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GE Aviation riduce gli errori di manutenzione grazie alla tecnologia indossabile

I costruttori di motori a reazione stimano di perdere milioni di dollari ogni anno poiché i bulloni che sigillano le linee dei fluidi e i tubi flessibili, chiamati raccordi autocartellanti, non sono avvitati correttamente.

10 settembre 2019

Se durante i test i raccordi autocartellanti sono considerati troppo allentati o troppo stretti, il motore deve essere regolato prima di avviare un aeromobile con passeggeri paganti. Fino a poco tempo fa, esistevano davvero pochi modi validi per capire se il raccordo avesse raggiunto il punto ottimale. I lavoratori che utilizzavano le chiavi dinamometriche dovevano fare affidamento sulla loro abilità e sul loro giudizio per ottenere questo delicato equilibrio.

Studio pilota a Cincinnati: riduce gli errori di manutenzione grazie alla tecnologia indossabile

Di recente, GE Aviation ha condotto uno studio pilota per valutare l'utilizzo della tecnologia indossabile al fine di ridurre al minimo gli errori, migliorare la qualità del prodotto e aumentare il rendimento meccanico. Lo studio pilota ha abbinato tra loro numerose tecnologie tra cui Google Glass (display ottici indossabili), software industriali della realtà aumentata e una chiave dinamometrica wireless intelligente Saltus MWR-85TA Atlas Copco.

Per gli scopi previsti dal programma pilota, Atlas Copco ha concesso al team GE una chiave dinamometrica wireless. La chiave utilizzata per il programma pilota era una chiave dinamometrica Saltus MWR-85TA di Atlas-Copco con una capacità di coppia compresa tra 15 e 85 Nm (tra 11 e 62,7 piedi per libbra). Atlas Copco presenta diversi modelli di chiavi dinamometriche che potrebbero integrarsi con la tecnologia indossabile sulla base dell'applicazione proposta.

Risultato entusiasmante

Circa l'85% dei 15 meccanici che hanno preso parte allo studio ha affermato che il sistema ridurrebbe gli errori di produzione e il 60% ha affermato di preferire l'utilizzo della tecnologia indossabile ai metodi tradizionali. Ci sono voluti un meccanico di grado elevato e 35 minuti per completare un'attività senza gli occhiali e 32 minuti per completarla con gli occhiali, un miglioramento dell'8%. Più tardi, durante l'esecuzione di un'altra attività di manutenzione, lo stesso meccanico ha registrato 51 minuti utilizzando la procedura standard e 38 minuti utilizzando gli occhiali: un miglioramento del 25%. Complessivamente, tra tutti i meccanici presi in considerazione nello studio, i miglioramenti nell'efficienza sono stati tra l'8% e l'11%, un numero che potrebbe crescere una volta raggiunta la curva di apprendimento per l'utilizzo di questi dispositivi.

Sulla base dei dati, GE ha stimato che la tecnologia per il serraggio di bulloni potrebbe far risparmiare milioni all'azienda nel corso di un decennio.


Grazie a Kristin Kloberdanz, Ted Robertson, Jay Bischof, Matt Geyman, Eric Ilse del team GE

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