Le nostre soluzioni
Soluzioni per vuoto
Utensili e Soluzioni Industriali

Sfide di produzione per i costruttori di autocarri e autobus

Contatta un nostro esperto!

Più modelli a trasmissione alternativa richiedono flessibilità

L'integrazione di autocarri elettrici nelle attuali linee di produzione tradizionali è una sfida che richiede maggiore flessibilità e aumenta la complessità del processo di costruzione dei veicoli. Un maggiore numero di attrezzature di produzione complica la vita degli operatori, aumentando lo stress legato alla scelta dell'attrezzatura corretta per i diversi modelli.

In tale situazione, può capitare che gli operatori possano scegliere utensili sbagliati, che le viti si possano perdere o che il serraggio avvenga non correttamente. La qualità deve essere al centro dell'attenzione: i problemi principali legati alla qualità che provocano dei richiami con costi di riparazione o di garanzia esageratamente alti hanno un impatto negativo sulla reputazione dell'azienda.

La qualità influisce sull'immagine del marchio

Un'immagine forte del marchio basata sull'elevata qualità del prodotto aumenta la fedeltà del cliente e di conseguenza contribuisce all'aumento delle vendite e al miglioramento del fatturato dell'azienda. Tenendo presente ciò, è necessario identificare i problemi di qualità durante la fase di produzione con apparecchiature di produzione intelligenti. Pezzi assemblati in modo non corretto all'interno della linea di produzione aumentano i costi di rettifica e man mano che l'autocarro avanza lungo la linea di produzione, più tardi viene identificato il problema.

Produrre più modelli di autocarri all'interno della stessa linea di produzione significa anche che la produttività della linea deve aumentare pur mantenendo elevati i livelli di flessibilità e precisione.

L'ergonomia gioca un ruolo importante

Utensili dalle prestazioni ottimali, stazioni di lavoro e impianti ergonomici sono importanti nei processi di produzione moderni. La legislazione locale non consente apparecchiature eccessivamente rumorose e i livelli di vibrazione sono limitati. Gli utensili a percussione trasmettono vibrazioni a mani e braccia, danneggiando a lungo termine vene, muscoli e scheletro, e provocando problemi di salute futuri agli operatori. L'utilizzo di chiavi a scatto pesanti può provocare affaticamento muscolare e disturbi a spalle e braccia. Tutti questi fattori aumentano il livello di stress degli operatori e possono dare luogo a problemi di qualità ai veicoli in produzione.

L'aria compressa è costosa

Utilizzare l'aria compressa come fonte di energia per la produzione di attrezzature quali quella delle chiavi a percussione è costoso. L'aria compressa viene prodotta in compressori che utilizzano energia elettrica e successivamente viene distribuita attraverso i condotti di aria agli utensili pneumatici installati. Se la produzione si espande senza tenere in considerazione le linee dell'aria in modo tale che aumenti l'efficienza degli impianti di distribuzione dell'aria, gli utensili utilizzati a valle della linea dell'aria non raggiungono la pressione dinamica di esercizio corretta di 6,3 bar, e perdono la loro precisione.
Molti impianti aumentano solo la pressione dell'aria utilizzata oltre la pressione ottimale di 7,3 bar in uscita dalla stazione del compressore e questo richiede più energia elettrica da parte dei compressori. In media, in quasi tutte le operazioni di produzione si verificano fino al 30% e oltre di perdite, l'aumento dei costi di elettricità e indirettamente emissioni di CO2 più alte. Come regola generale, le perdite possono essere calcolate considerando che in termini monetari, un foro di 1 cm di diametro provoca una perdita di 10.000 € di energia all'anno. I costi di manutenzione per i compressori e i motori si aggiungono ai costi totali di utilizzo dell'aria compressa e i sistemi ad aria azionati con una pressione non corretta hanno bisogno di ulteriori interventi di manutenzione, il che aumenta i costi di assistenza rispetto agli utensili elettrici.