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An Atlas Copco Minetruck MT6020 emerges from the Rampura Agucha decline.
Il re dello zinco del Rajasthan
22 maggio 2015
Grazie all'interazione e al dialogo, la Hindustan Zinc Limited (HZL) indiana, proprietaria della miniera di zinco più grande del mondo, è riuscita a sviluppare con successo gli interventi per far fronte alle sfide e alle esigenze future. Una partnership a lungo termine con Atlas Copco consente una meccanizzazione, produttività e sicurezza maggiori. M&C riporta i progressi compiuti finora.
Il grande stato del Rajasthan, nel nord-ovest dell'India, è famoso per i suoi maharaja, i siti di interesse storico e gli splendidi palazzi. Ma nel mondo minerario, questa "terra dei re" è riconosciuta come la sede di uno dei maggiori produttori mondiali di zinco - la Hindustan Zinc Limited.
La HZL, una consociata della Vedanta Resources, è la potenza industriale indiana per quanto riguarda zinco, piombo, argento e cadmio con una produzione annua in eccesso di 16 milioni di tonnellate estratte da cinque siti che includono miniere a cielo aperto e sotterranee.
Ma attualmente ad essere al centro dell'attenzione sono le miniere di Rampura Agucha e Kayad, poiché l'azienda sta affrontando le sfide del 21° secolo in termini di efficienza, produttività e sicurezza. E in questo processo risulta particolarmente fruttuosa la stretta collaborazione con il fornitore a lungo termine Atlas Copco.
Obiettivo Rampura Agucha
Rampura Agucha (RA), situata a circa 200 km a sud-ovest di Jaipur, la capitale del Rajasthan, è ampiamente riconosciuta come la più grande miniera di zinco del mondo e la terza più grande a cielo aperto. Negli ultimi cinque anni, questo sito sta passando gradualmente dall'estrazione a cielo aperto alla coltivazione sotterranea.
Oggi, entrambe le tecniche vengono utilizzate simultaneamente con attività minerarie a cielo aperto fino ad una profondità di 372 m con una flotta di carri di perforazione Atlas Copco comprendente FlexiROC D50, D55, D60 e D65, mentre la coltivazione sotterranea viene eseguita ad una maggiore profondità. Insieme producono circa 6,25 Mt/anno.
"Il nostro obiettivo è quello di produrre 6,25 milioni di tonnellate annui dalla zona a cielo aperto e 3,75 milioni di tonnellate annui dalla miniera sotterranea; ci auguriamo di raggiungerlo entro il 2018 o il 2019. Finora il nostro progresso è stato molto positivo."
Nella miniera RA sotterranea, gran parte dei progressi finora realizzati possono essere attribuiti alla produttività e all'efficienza dell'intera flotta Atlas Copco che comprende carri di perforazione Boomer 282, Simba H1354, Boltec 235H, LHD Scooptram ST1030 e Minetruck MT436B e MT6020.
In effetti il progresso rispetta l'obiettivo. L'azienda ha fornito agli operatori l'esperienza internazionale e la comprovata competenza e sta attualmente discutendo attivamente della distribuzione di macchine automatizzate per la perforazione di produzione. La miniera ritiene che una meccanizzazione e un'automazione maggiori aumenteranno il livello di sicurezza e precisione, che si tradurrà in un aumento della produttività e in un maggior risparmio dell'intera operazione.
Tutti vincenti
Non sorprende che Jain si fidi di questa flotta a Rampura Agucha dato che ha più di 30 anni di esperienza di lavoro con attrezzature Atlas Copco in altri siti. Inoltre, egli afferma che l'interazione e il dialogo costanti con i team addetti alla gestione di entrambe le aziende ha contribuito a rendere il processo di transizione più fluido.
"In questi ultimi anni siamo cresciuti moltissimo ma ora credo che ci troviamo in una situazione che ci vede tutti vincenti", dichiara.
"Si potrebbe dire che siamo passati al livello successivo e siamo in grado di utilizzare le competenze uni degli altri. Naturalmente, ora che le macchine hanno molte ore di esercizio, si presentano nuovi problemi che dovranno essere risolti in fretta, ma non ho alcun dubbio che Atlas Copco sia pronta ad affrontare queste nuove sfide."
Ad esempio, l'usura dell'attrezzatura e la sicurezza degli operatori è un obiettivo prioritario e richiederà una stretta cooperazione e soluzioni innovative nei prossimi anni.
Con Panidis, responsabile delle operazioni in sotterraneo e Deon Joubert, responsabile della progettazione, entrambi impiegati nella miniera sotterranea, sostengono una maggiore informatizzazione come strumento per migliorare la sicurezza nelle miniere e aumentare la produttività. Un altro modo è la formazione. "La formazione dei nostri operatori è un processo senza fine poiché le tecnologie vengono costantemente aggiornate", sottolinea Panidis. Joubert aggiunge
"Operatori ben addestrati sono fondamentali per ridurre al minimo i tempi di fermo macchina e mantenere la massima sicurezza"
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