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トラック/バスメーカーの生産の課題

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ドライブトレインのバリエーション拡大で要求される柔軟性

電気トラックを既存の従来型生産ラインに組み込むことは難しく、より大きな柔軟性が求められるとともに、トラック製造プロセスの複雑さが増します。生産機器が増えるほど作業者にとって複雑さが増し、車種に応じて適切な機器を選ぶというようなストレスが増大します。

このような状況では、作業者が誤ったツールを選んだり、ねじを締め忘れたり、誤った締付をする可能性があります。品質は重視される必要があります。リコールにつながる問題は、本来不要な高額保証費用や修理コストを生み、企業評価にマイナスの影響を及ぼします。

ブランドイメージに影響する品質

製品の高品質に根ざしたブランドイメージが顧客ロイヤルティを高め、その結果売上が増大し収益が向上します。このため、品質に関連する問題は、インテリジェントな生産設備システムによって生産段階で特定される必要があります。生産ラインで部品の組立を誤り、トラックがラインを進んで問題の発見が遅れるほど、作業やり直しのコストがかさみます。同じラインで生産されるトラックの車種が増えるということは、高い柔軟性と作業の正確さを維持しながら、ライン生産性を向上させる必要があることを意味します。

重要な役割を担うエルゴノミクス

優れたワークステーション、ツールと工場のエルゴノミクスは重要です。過剰な騒音を発生する装置を禁じる国規制が増えており、ツールの振動レベルも制限されています。インパクトツールは手や腕に振動を伝え、長期的に血管や筋肉、骨格を傷めて、作業者の将来的な健康問題を引き起こします。重いトルクレンチは筋肉に負担をかけ、肩や腕に不調をきたします。これらすべての要因が作業者のストレスを増やし、生産する車両の品質問題が増えるかもしれません。

圧縮エアはコストがかかる

インパクトレンチなどの製造設備のエネルギー源として圧縮空気を使用すると、コスト高になってしまいます。圧縮空気はコンプレッサで電気を使って作られ、エアラインを通って設置されたエアツールに送られます。製造を拡大する際にエアラインを改造してエア供給システムの効率を高めないと、ラインの末端で使うツールは正しい運転圧力の6.3 barが得られず、正確な作業が行えません。
多くの工場では、使用するエアの圧力を最適圧力の7.3 barよりも高くして圧縮ステーションから送り出しますが、これではコンプレッサで消費する電力が増加します。平均でほとんどの生産作業に最大30%の空気漏れがあり、電力コストが増すとともに、間接的にCO2排出量が増えています。経験から言うと、算出される損失は控えめに見ても、径1 cmの穴で年間10,000ユーロのエネルギー損失につながります。コンプレッサやコンプレッサ用モータのメンテナンスコストが圧縮空気使用時の総コストに加わり、空気ツールを誤った空気圧で使えば必要なメンテナンスが増え、電動ツールに比べてサービスコストが増します。