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収益性向上への取り組み

生産ラインの柔軟性向上

既存のトラック生産ラインは、トランスデューサ内蔵電動ツールに移行することで、工程をより柔軟に再構築することができます。最善の方法は、マルチセットアップに対応したトレーサブルツールを使用することです。1台のトレーサブル電動ツールを数台のエアツールや旧型電動ツールの代わりに使用することで、整備コストが減少し、よりリーンな生産を実現できます。
生産ラインのタクトタイムを短縮し、将来の拡大する需要に備えましょう。電動ツールへの移行は、生産時間を最小限に抑え、生産を最適化する手段となります。

電動ツールのメリット

   
ツールをリーンに エアツール数台が電動ツールなら1台でOK
生産の品質向上 より精度の高いトランスデューサ内蔵電動ツールが、追跡可能なデータをデータリポジトリに送り、インダストリー4.0に備えます。
トラック品質向上 – アフターサービス市場への影響 製造最初の段階からより髙品質を構築することで、お客様にとっての品質向上と保証コストの縮小を実現
エルゴノミクスの向上 ホースやケーブルが少なければ、転倒などの危険が減少します。電動ツールは静かで、振動が最小限です。空気中のオイルが減れば、作業者の肺や生産するトラックにとってもプラスとなります。また、トルクレンチが不要になります。
エネルギーコストの削減 エネルギーコストを最小限にして、環境への影響を大きく改善します。
生産性 多くのインパクトレンチはソフトジョイントに使用され、パルスの加わる時間が長くなります。電動ツールは、締付速度が遅くても高速で締付ができます。クリックレンチとインパクトレンチを共に使用するのは時間浪費の二度手間であり、なくすべきです。
締付精度 締付確認をする際、クリックレンチが動かないことがよくあります。このようなケースでは、ボルトが破損しており、組立部品にとって正しいクランプ力が伝わっていない可能性があります。ジョイントの緩みなど品質の問題が多くはこれが原因です。

品質保証 – 初期段階から高品質製造

電動ツールと融合したスマートソリューションが、トラックの組立プロセスを導き、作業者が用途に対して正しいツール選択することを可能にします。トランスデューサ内蔵電動ツールにより、データリポジトリのデータが追跡可能になります。ステーションですぐにエラーを修正できない場合は、接続されたリワークステーションが自動でリワークに関する情報を提供し、どの作業にどのツールを使用するかを作業者に指示します。ライン最後の品質ゲートでトラックをランダムに検査し、重要部品を変更サイクルで確認します。ツールが接続されたモニターが、正しい品質テスト手順を作業者にガイダンスします。

高品質のデータがインダストリー4.0の鍵

最先端の品質保証システムが、VDI/VDE 2645-2、ISO 5393およびISO 6789などの基準と連携した循環的な製造設備テスト手順を定義することで、完全なトラック製造プロセスを支援します。今日のQA作業システムは、製造プロセスを最適化するために工場管理を必要とする基準や標準に従ってレポートを作成します。データは、追跡したり、製造機器セットアップの調整のため、保存される必要があります。データ解析される製造機器とつながったデータ駆動スマート接続ソフトウェアソリューションがステータスレポートを提供し、生産工程改善のための提案を行います。今日のトラック製造では、インダストリー4.0に対応した製造環境へと移行するために、高品質データがその鍵を握ります。

リーンな仕事環境を構築

トラック製造にリーン原則を適用することで生産性を向上し、さまざまなトラックモデルの生産に必要な生産設備を最小限にします。

リーンなツール:1台の電動ツールでも、異なるトルク設定を用いることで複数のエアツールに取って代わることが可能です。多くのトランスデューサ内蔵電動ツールはワイヤレス式のバッテリ駆動タイプで、エアホースによる転倒の危険や、ケーブル管理の必要がありません。ステーションへの設置コストも縮小し、作業エリアをきれいに整頓することができ、作業者が作業を把握しやすく、トラック製造時のストレスを減少できます。

リーンロジスティクス:作業者は、トラックの組立に使用するツールや部品を手に取る為に必要以上の距離を歩く必要はないはずです。部品はトラックの組立箇所のステーションに配置し、作業者が必要なときに手が届くようにする必要があります。アトラスコプコをはじめとする多くのコンサルティング企業が行う工場監査では、不要な作業を減らすことで、よりリーンな生産オペレーションをいかに実現するできるかを指摘します。

エルゴノミクスに優れた工場を目指す

優れたツール、ワークステーション、エルゴノミクスに優れた工場は、生産性向上のために不可欠です。車両の組立ステーションでは、騒音や振動が代表的なストレスの要因です。EUの規制では、作業者に長期の聴覚障害が生じないよう騒音を85 dB(A)に制限しています。生産設備は、作業者を長期の健康障害から守るため、法によって振動レベルが8時間シフトの累計で2.5 m/s2未満と定められています。転倒の危険、空気中のオイル、長くて重いトルクレンチは作業者にストレスを与え、長期にわたる骨格や肺の障害の原因となりえます。エアツールから電動ツールへ移行することで、これらの問題を回避できます。健康的な環境は作業への集中と意欲を高め、作業の質を向上します。熟練した作業者がエルゴノミクスの不足した職場で負傷したり病気になると、その代わりを務める新たな作業者のトレーニングが必要となり、新たなコストが発生します。長期の疾患や健康問題になれば、雇用者は補償の支払いや安全な職場環境を新たに用意しなければなりません。このような作業者はしばしばサポート業務に配置転換されますが、こうした業務は通常よりコスト効率の良い外部の会社へ外注されるものです。

ハイブリッドジョイントを考える – リベット/接着/締付

これから数年で起こるトラックの電動化に伴い、トラックの構造設計にも変化が起こってきます。既存のガソリン、ディーゼルエンジンはインホイールモーターに置き換わることが予想され、800kg以上の重さのバッテリーがフレームに追加されます。また燃料電池がフレームやキャブに組み込まれることも予想されます。

トラックの軽量化でエネルギー消費量を減らす為、複合素材の使用量が増えるでしょう。そのため複合型のジョイント方式を開発する必要があります。これには、リベッティング、接着、締付の交換システムを備えたロボットが使用されます。

バッテリー製造に専門知識を活用

バッテリの製造には、接着、SPR、コントロールされた締付のほか、自動供給方式のFDFによる作業が必要になります。ギャップフィラーや高熱伝導性の充填材を均一に加圧し、バッテリスタックの下の気泡を除去するための専門知識も要求されます。

お客様の知識とソリューションプロバイダの知識を融合して、カスタマイズされた方式を開発する必要があります。アトラスコプコでは、主要企業と連携してバッテリー製造やその他のプロセスに特有の自動化された生産シーケンスを開発しています。

ツールは整備が必要

生産の維持とツールの生産ラインでの利用性の確保には、整備されたツールが必要です。ツールのメンテナンス不十分が原因で生産が停止すると、生産フロー全体が止まることになり、コストが増大します。多くのトラックメーカーは、現場で整備スケジュール計画を提供してくれるサプライヤの協力を得ています。適切にメンテナンスされ、多くのテストがなされたツールは、望ましい品質を実現します。トラック生産会社トラックの生産に集中するべきであり、機器サービスプロバイダがツールの最適な性能を維持するべきです。サービスプロバイダに依頼すれば、バスやトラックメーカーは特定のKPIの監視を規定できます。これによって節約できたコストを、サービスプログラムを実施する前のメンテナンスコストと比較してみましょう。

お客様が必要とする技術サポートとソリューション

私たちがサポートする最先端の組立ソリューション、品質保証ソフトウェア、ワークフローソリューションは、お客様の生産環境のあらゆる要素を考慮し、エルゴノミクスを重視しています。最高品質製品、強化されたブランドイメージ、多くのお客様の満足によって、市場シェアの拡大を目指しましょう。