故障からブレークスルーまで：ディーゼルから電気への化学プラントの旅

私たちの優先事項とは？プラントの稼働を再開させ、ダウンタイムを削減することです。数時間以内にディーゼル駆動のコンプレッサが納入、設置され、運転を復旧し、チームに貴重な時間を与えました。速度が不可欠なとき、ディーゼルは引き続き最適なソリューションです。機動力があり、強力で電力網へのアクセスに依存しません。それは緊急時に仕事をこなすヒーローです。

しかし、混乱が収まった後、 チームは考え方を変え、「よりスマートなソリューションがあればどうだろうか？」と問いかけました。

業務が安定した後、当社はお客様と話し合い、より持続可能で費用対効果の高い圧縮空気ソリューションを検討しました。答えは電気です。
 

PTS1600 Stage Vは、クラス最高の効率を誇りますが、全負荷で一週間に約13,000リットルのディーゼルを消費し、従来のディーゼルを使用したとき、約36,300 kgのCO2排出量を毎週発生させます。これとは対照的に、電動のZT315は、同じ負荷プロファイルで一週間に約47.6 MWhを消費するため、運用コストと環境への影響が大幅に低減します。 

ベルギーにおけるディーゼルの選択肢はエネルギーではなくコストに換算されたとき、一週間当たり約€10.2k（ディーゼル 1 リットル当たり€0.80）で稼働し、電動コンプレッサのコストは約半分の毎週約€5,200です。この節約には燃料補給、ディーゼル排気液、CO2の価格は含まれません。 電力会社によっては、電動に切り替えることで、ほぼCO2ニュートラルなソリューションを実現し、追加のカーボンコストを回避することもできます。
 

電動コンプレッサに切り替えると、運転コストの削減、メンテナンスの削減、地域のCO₂排出量の大幅な削減など、複数のメリットがあります。既に環境フットプリントの改善に重点を置いている現場にとって、この切り替えは理にかなっていました。

あらゆる現場がディーゼルから電気に切り替えられる訳ではありません。正しい電圧を利用できない現場やインフラの制約に直面している現場もあります。そのため、当社は機器を提供するだけでなく、洞察を提供します。
 

当社の専門家チームは、現場が負荷を処理できることを確認するために、完全な送電網の接続分析を実施しました。電圧の適合性、変圧器の容量、安全手順を確認しました。全てにゴーサインが出てから、切り替えを行いました。その結果は？生産を中断することなく、ディーゼルから電気にスムーズに移行です。お客様はパフォーマンスを損なうことなく、より静かでクリーンで費用対効果の高いセットアップのメリットを得られるようになりました。

故障に直面した場合、ディーゼルが最速の解決策になることがよくあります。しかし、運転が復旧したら、電動が次のステップになるかどうか検討する価値があります。私たちがお手伝いします！お客様の選択肢の評価、送電網の評価、お客様の運転に最適な次の移行を確実に行うためのガイドを提供します。

注意：故障が起きるのを待つ必要はありません。不測の事態ガイドをダウンロードして、予期しないことに備えてください。 

1873年以来、 Atlas Copcoは、産業アイデアをビジネスに不可欠な価値へと変えてきました。お客様の声に耳を傾け、ニーズを的確に把握することで、価値を提供し、将来を見据えたイノベーションを実現しています。 

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