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수익성 개선 단계

생산 라인 유연성 향상

트랜스듀서가 장착된 전동 공구로 변경하여 더 유연한 공정으로 기존 트럭 생산 라인의 구조를 조정할 수 있습니다. 가장 좋은 옵션은 추적 가능한 공구 사용하여 다중 설정을 지원하는 것입니다. 추적 가능한 전동 공구 하나로 여러 가지 에어 공구와 낙후한 전동 공구를 대체하여 서비스 비용을 절감하는 동시에 절약형 생산을 더욱 개선할 수 있습니다.
앞으로 증가할 수요에 대비하려면 생산 라인의 택트 시간을 단축해야 합니다. 전동 공구로 변경하면 생산 시간을 최소한도로 줄여 생산을 최적화할 수 있습니다.

전동 공구의 이점

   
절약형 공구 작업 전동 공구 하나로 다수의 에어 공구 대체
생산 품질 개선 트랜스듀서가 장착된 전동 공구에서는 Industry 4.0에 대비할 수 있는 더 정확하고 추적 가능한 데이터를 데이터 저장소에 전달합니다.
트럭의 품질 개선 - 판매 후 시장의 결과 좌우 처음부터 품질을 더 많이 고정하면 고객에게 제공되는 품질을 개선하여 보증 비용을 절감할 수 있습니다.
인체공학적 개선 사항 호스 또는 케이블 수가 적으면 걸려 넘어질 위험이 감소합니다. 전동 공구는 더 조용하고 더 작은 진동이 발생합니다. 공기 중의 오일이 감소하여 폐와 생산 중인 트럭에 긍정적인 효과를 미칩니다. 클릭 렌치의 필요성도 사라집니다.
에너지 비용 절감 에너지 비용이 최소한으로 감소하고 환경에 미치는 영향이 개선됩니다.
생산성 공구 펄스가 너무 길어지는 임팩트 공구가 소프트 조인트에 많이 사용되고 있습니다. 대체로 전동 공구는 체결 속도가 더 느린 경우에도 체결을 더 빨리 수행합니다. 클릭 렌치를 임팩트 렌치와 함께 사용하면 2단계 작업에 시간이 오래 걸립니다. 클릭 렌치를 없앨 수 있습니다.
체결 정확도 작업자가 체결 상태를 점검할 때 클릭 렌치가 움직이지 않는 경우가 많습니다. 그러면 볼트가 파손되어 조립 중인 부품에 올바른 체결력이 전달되지 않을 수 있습니다. 느슨한 조인트와 같은 품질 문제가 자주 발생합니다.

품질 보증 - 처음부터 품질 보증

스마트 솔루션과 결합한 전동 공구에서는 특정 트럭의 조립 공정을 사용자에게 안내하고 작업에 적합한 공구 선택을 작업자에게 지원합니다. 트랜스듀서가 장착된 전동 공구에서는 추적 가능한 결과를 데이터 저장소에 전달합니다.

스테이션에서 곧바로 오류를 수정할 수 없는 경우 연결된 재작업 스테이션에서
재작업에 대한 정보를 자동으로 제공하여 작업에 따라 사용할 공구를 작업자에게 알려줄 수 있습니다. 라인 끝의 품질 게이트에서 트럭을 무작위로 점검하고 주기 변경 시 주요 부품을 점검할 수 있습니다. 연결된 공구가 있는 모니터에서는 품질 게이트의 작업자에게 올바른 품질 테스트 절차를 지원합니다.

품질 데이터는 Industry 4.0의 핵심 요소

VDI/VDE 2645-2, ISO 5393 및 ISO 6789 등의 기준과 연계된 주기적인 생산 장비 테스트 루틴 정의에 최첨단 품질 보증 시스템을 사용하여 완성된 트럭 생산 공정을 지원할 수 있습니다.

오늘날의 QA 운영 시스템에서는 공장 관리에서 생산 공정 최적화에 필요한 기준과 표준에 따라 보고서를 생성합니다. 추적하고 생산 장비 설정을 정렬하려면 데이터를 저장해야 합니다. 데이터는 생산 공정 개선을 위한 상태 보고서 또는 제안 사항을 제공하는 데이터 기반 스마트 연결 소프트웨어 솔루션에 연결된 생산 장비에서 분석합니다. 오늘날의 트럭 생산에서 품질 데이터는 Industry 4.0 생산 환경으로 나아갈 수 있는 핵심 요소입니다.

절약형 작업 환경 조성

트럭 제작에 절약형(Lean) 원리를 적용하면 생산성을 높일 수 있습니다. 매우 다양한 트럭 모델 생산에 필요한 생산 장비를 최소로 줄이는 것도 이 원리에 포함됩니다.

절약형 공구 작업: 전동 공구 하나로 토크를 서로 다르게 설정하여 여러 가지 에어 공구를 대체할 수 있는 경우가 많습니다. 공기 호스와 호스에 걸려 넘어질 위험은 물론 케이블 관리 필요성도 없는 무선 배터리 버전으로 제공되는 트랜스듀서 장착 전동 공구가 많습니다. 무선 버전을 사용하면 스테이션에 설치하는 비용이 감소하고 작업 영역이 더 깨끗하고 더 정돈되며 작업자 트럭을 제작할 때 스트레스를 덜 받으며 두루 잘 살펴볼 수 있습니다.

절약형 물류: 작업자가 아주 먼 거리를 걸어 다니며 트럭 조립 공정에 필요한 공구를 찾거나 부품을 가져오지 않아야 합니다. 부품은 트럭에 조립되는 스테이션에 전달되어야 하므로 작업자에게 필요할 때 쉽게 손이 닿는 곳에 있어야 합니다. 아트라스콥코를 비롯하여, 필요하지 않은 작업을 줄여 생산 작업에서 더 많이 절약하는 방법을 지적하는 공장 감사 보고서를 내는 컨설팅회사가 많습니다.

작업공간에서 우수한 인체공학 추구

우수한 공구, 작업대 및 공장 인체공학은 생산성 향상에 필수적입니다. 소음과 진동은 차량 조립 상황에 전형적인 스트레스 요인입니다. EU에서는 85dB(A) 제한을 법률로 규정하여 작업자를 장기적인 청력 손상으로부터 보호합니다. 법률에 따라 8시간 교대근무 중 누적되는 생산 장비의 진동 레벨이 2.5m/s2으로 유지되어 작업자를 장기적인 장애로부터 보호해야 합니다.

걸려 넘어질 위험, 공기 중의 오일 및 길고 무거운 클릭 렌치로 작업자의 스트레스가 가중되며 장기적인 골격 또는 폐 손상이 초래될 수도 있습니다. 에어 공구를 전동 공구로 대체하면 이러한 문제를 방지할 수 있습니다. 건강한 작업자가 작업에 더 집중하고 긍정적이며 품질을 높입니다.

작업장의 인체공학이 부실하여 숙련된 작업자가 다치거나 아프면 교육이 필요한 새 인력으로 대체해야 하며 추가 비용이 수반됩니다. 이러한 종류의 장기적인 장애와 건강 문제가 발생하면 고용주는 보상금을 지급할 뿐만 아니라 관계자에게 더 안전한 새 작업 환경을 찾아야 할 수도 있습니다. 해당 작업자는 비용 효율이 더 우수한 방식으로 작업을 처리할 수 있는 회사에 일반적으로 외주를 주게 되는 지원 업무로 이동하는 경우가 많습니다.

하이브리드 접합 - 리베팅/접착/체결 고려

앞으로 트럭 구조 설계가 변경되면서 트럭에 전기를 사용하는 비율이 증가할 전망입니다. 가솔린 또는 디젤 엔진이 트럭 바퀴에 장착된 전기 모터로 대체될 것입니다. 800kg 이상의 배터리가 프레임에 장착될 것입니다. 연료 전지가 프레임 또는 탑승 구역에 부착될 것입니다.

트럭의 무게를 줄여 에너지 소비를 줄이기 위해 점점 더 많은 양의 복합 소재가 사용될 것입니다. 리베팅, 접착 및 체결 작업을 번갈아 수행할 수 있는 로봇을 사용하는 복합적인 접합 방법을 개발해야 합니다.

전문 지식이 필요한 배터리 제작

배터리를 제작하려면 접착, 리베팅 및 제어형 체결은 물론 나사 이송 시스템을 사용하는 플로우 드릴 작업도 필요합니다. 갭 필러 또는 열전도 필터를 균일하게 압착하여 배터리 스택에서 기포를 완전히 제거할 수 있는 전문 지식도 필요합니다.

고객의 지식과 솔루션 제공업체의 지식을 결합하여 고객과 함께 맞춤형 방법을 개발해야 합니다. 아트라스콥코에서는 주요 회사와 협력하여 배터리 생산과 기타 공정을 구체적으로 자동화한 생산 순서를 개발하고 있습니다.

정비가 필요한 공구

생산을 유지 관리하고 생산 라인에서 공구 작업의 가용성을 확보하려면 공구를 정비해야 합니다. 공구를 제대로 유지 관리하지 않아서 생산이 중지되면 전체 생산 흐름이 중지되어 큰 손실이 발생할 수 있습니다. 계획된 일정에 따라 현장에서 서비스를 제공하는 회사와 협력하는 트럭 제조업체가 많습니다.

공구를 잘 유지 관리하고 자주 테스트해야 원하는 품질이 나옵니다. 트럭 제조업체에서는 트럭 생산에 집중하고 장비 서비스 제공업체에서는 공구 작업을 최적 성능으로 유지 관리해야 합니다. 모니터링할 구체적인 KPI를 버스 제조업체와 트럭 제조업체에서 서비스 제공업체와 상의하여 정의할 수 있습니다. 서비스 프로그램을 구현하기 이전의 유지보수 비용과 비교하면 비용이 추가로 절약됩니다.

필요한 기술 지원 및 솔루션

당사는 인체공학에 초점을 맞춰 생산의 모든 측면을 고려하는 최첨단 조립 솔루션, 품질 보증 소프트웨어 및 워크플로 솔루션을 지원할 수 있습니다. 고객사는 최고 품질의 제품으로 시장점유율을 높이고 브랜드 이미지를 강화하고 만족한 고객 수를 늘릴 수 있습니다.