Trappenfabriek Vermeulen realiseert forse energiebesparingen

Atlas Copco neemt perslucht- en vacuümgebruik onder de loep

Meer dan 400.000 trappen van hout of staal heeft Trappenfabriek Vermeulen de afgelopen 59 jaar geplaatst. Van klassieke, ambachtelijke trappen tot zeer moderne, exclusieve trappen voor woning- en utiliteitsbouw, alsmede voor nieuwbouw-, verbouw- en renovatieprojecten. Tijdens een revisie van het machinepark van dit bedrijf nam Atlas Copco de opgestelde compressorconfiguratie en de her en der opgestelde vacuüminstallaties in de productie onder de loep. Het resultaat: een fors lager energiegebruik en een capaciteitstoename.

“Op het gebied van vacuümtechnologie zijn de laatste jaren aanzienlijke verbeteringen doorgevoerd. Zo stonden op de afdeling losse houten trappen lange tijd twee droge schotten vacuümpompen opgesteld, met een vermogen van elk 5,5 kW. Behalve dat deze pompen de hele dag aan stonden en dus 11 kW per uur verbruikten, maakten ze veel geluid. Besloten werd daarom om deze twee te vervangen door één frequentiegeregelde, oliegesmeerde vacuümpomp, type GHS585 VSD+, van 7,5 kW. Omdat de nieuwe pomp op de werkvloer is gepositioneerd, waar extra eisen gesteld worden aan de opstelling, is de nieuwe vacuümpomp tezamen met een schakelkast en een inlaatfilter geplaatst in een zogeheten ‘canopy’. Het geluidsniveau schommelt nu nog maar tussen 51 en 68 dB(A), in tegenstelling tot 2x 81 dB(A) voorheen. En niet alleen zijn noemenswaardige resultaten geboekt op het gebied van geluidsreductie, ook is een capaciteitsverbetering bewerkstelligd van 12% en een energiereductie van 40 tot 50%, omdat bij volcontinu verbruik maar liefst 30% minder vermogen nodig is.”

Ed van Halteren, Hoofd Technische Dienst bij Trappenfabriek Vermeulen.
Atlas Copco frequentiegeregeld schroefvacuümpomp

GHS1300 VSD+ vacuümpomp

Afdeling Serieproductie
Verder is op de afdeling Serieproducties een schroefvacuümpomp, type GHS1300 VSD+ bijgeplaatst bij een CNC-besturingscentrum waarin houten platen van MDF/hardboard worden opgedeeld. Dit ter vervanging van 3 standaard los meegeleverde droge schotten vacuümpompen, die de hele dag moesten draaien. Behalve dat dit niet energie-efficiënt is, produceren deze pompen tezamen zoveel geluid dat dit niet ten goede komt aan de werkomstandigheden voor de operators. Door bovengenoemde aanpak is het geluidsniveau gereduceerd van 3x 81 dB(A) naar slechts 70 dB(A) en kon, afhankelijk van de gebruiksintensiteit, circa 40% worden bespaard op het energiegebruik.”


Atlas Copco frequentiegeregeld schroefcompressor

Trappenontwerp van Vermeulen

Optimalisatie compressoropstelling
De hele fabriek is voorzien van een persluchtringleidingsysteem waarop alle machines en gereedschappen, die perslucht nodig hebben, zijn aangesloten. Om alles optimaal te laten werken is 80 liter perslucht per seconde nodig. Voorheen werd deze perslucht geleverd door een frequentiegeregelde 30 kW schroefcompressor in combinatie met een start-stop compressor die als ‘back up’ fungeerde. Toen deze beide compressoren toe waren aan revisie is Atlas Copco in het kader van energie-efficiency gevraagd om deze compressoren eens onder de loep te nemen. Zo is besloten om de indertijd opgestelde, frequentiegeregelde 30 kW compressor te behouden als ‘back up’-systeem en de start/stop-compressor van weleer te vervangen door een frequentiegeregelde GA30 schroefcompressor van Atlas Copco. In totaal is deze nieuwe compressoropstelling geschikt voor een verbruik van maximaal 97 liter per seconde, dus uitbreiding in de toekomst is mogelijk. Ook deze aanpassing resulteerde in een besparing op het energiegebruik van maar liefst 31% en een capaciteitsverhoging van 40%, indien gewerkt wordt met nominaal vermogen. De restwarmte van de nieuwe frequentiegeregelde compressor wordt voortaan gebruikt om de droogruimte van de spuiterij bij de houten trappen te verwarmen. Dit gebeurde voorheen met een gaskachel 155 kW. Door het elimineren van deze kachel is maar liefst 8000 tot 9000 euro per jaar bespaard op het gasgebruik.

Pilot
Momenteel staat er opnieuw een pilot op stapel met 2 CNC-machines die opgesteld staan op de afdeling serieproducties. Deze beide machines werken momenteel nog met een losse vacuümpomp, met een vermogen van elk 5,5 kW. Gekeken wordt nu wat de mogelijkheden zijn om deze twee machines eveneens te koppelen aan de centraal opgestelde vacuüminstallatie, die nu nog een overcapaciteit heeft. Opnieuw kan dan fors bespaard worden op energie.

Download het complete verhaal

  • Klantcase-Vermeulen 578.2 kB, PDF

Holding, lifting, moving