Data zijn het nieuwe goud

Daarom begon Atlas Copco Tools na het succesvolle debuut van vorig jaar aan zijn tweede grote roadshow over Smart Connected Assembly (SCA). De ondertitel was 'Powered by Data' en in de evenementenreeks werd dan ook een datagestuurd totaalconcept gepresenteerd, dat veel verder ging dan het Industrie 4.0-concept voor schroeftechniek uit 2018. In september werd het volledige portfolio voor verbindingstechniek in de vierde industriële revolutie uitgerold, samen met zusterbedrijf Atlas Copco Industrial Assembly Solutions (IAS). Wie een bezoek bracht aan de 38 ton zware beursmobiel, kreeg diepgaande inzichten in de slimme montagewereld van de toekomst. Daarin genereren de intelligente gereedschappen en oplossingen van Atlas Copco continu data, die met behulp van Data Analytics en Machine Learning worden geanalyseerd en benut.

Honderden bezoekers uit België, Nederland en het Duitstalig gebied wilden daar graag meer over weten en kwamen langs bij de in totaal 44 brancheoverschrijdende evenementen op 17 locaties. Ze maakten daar dankbaar gebruik van de mogelijkheid om intensieve gesprekken te voeren met vakmensen en lieten zich inspireren door het enorme economische potentieel dat – vooralsnog onbenut – schuilt in onbewerkte productiedata.

Een duurzame productie begint al in de planningsfase. Ieder product dat ooit geproduceerd wordt, begint bij het ontwerp. Lang voor de daadwerkelijke productie – die vaak ook op een andere locatie plaatsvindt – kunnen er al gegevens worden verzameld die kunnen helpen in het klantproces. Zo kan Atlas Copco bijvoorbeeld bepalen welke werkwijze het meest productief of ergonomisch is voor een bepaald soort verbinding en in realtime kijken hoe soortgelijke componenten en materialen zich daadwerkelijk gedragen. Allemaal nog voordat het eerste prototype is gebouwd. Onze digital twin in het Tech Center van de fabrikant of in ons Innovation Center bij IAS in Bretten definieert het product ondertussen tot op het punt waarop we samen met de ontwikkelaars van onze klanten toegankelijkheidstests kunnen doen, aanpassingen kunnen voorstellen en concrete complexe beproevingen kunnen uitvoeren."

In de moderne serieproductie wordt er tegenwoordig vaker gebruik gemaakt van alternatieve verbindingsprocessen. Zo worden in de voertuigbouw de schroeftechniek en het klassieke puntlassen van staal aangevuld met nieuwe technologieën en materialen. Bepaalde structuren en gewichtsverlagingen zijn, als de stabiliteit hetzelfde moet blijven, vaak alleen mogelijk als er meer onderdelen worden verlijmd of als het verbinden plaatsvindt via stansnieten of vloeiboorschroeven. Atlas Copco heeft deze moderne werkwijzen in zijn portfolio zitten en maakt ze compleet met optische systemen voor geautomatiseerde, visuele kwaliteitsbewaking. In de virtuele bodyshop in de showtruck konden bezoekers op indrukwekkende wijze zien hoe de hybride verbindingswijzen worden toegepast in de carrosseriebouw, met een hoge mate van automatisering. Ook was, aan de hand van de productie van een echte stoel, te zien hoe de data uit het prototypestation in de praktijk worden weergegeven. Hier wordt de medewerker op een veilige manier door het productieproces geleid via zogeheten Error Proofing. Dit systeem stuurt de afzonderlijke stappen aan en maakt zodoende een poka-yokeproces mogelijk dat fouten meteen herkent en voorkomt via technische preventievoorzieningen.

"We kunnen onze uitgebreide kennis over de toepassing uit de schroeftechniek ook toepassen op de andere verbindingstechnieken. Door data vanuit de design- en prototypefase te importeren in de serieproductie en ze daar te analyseren, kunnen we voor vrijwel alle materiaalkoppels het beste verbindingssysteem aanbieden", zo herhaalt Appiß zijn credo: data verzamelen, analyseren en bruikbaar maken. Volgens hem kan Smart Connected Assembly in alle productietakken eventuele kwaliteitsproblemen vroegtijdig herkennen, potentiële besparingen bepalen en zorgen dat het betreffende proces technisch optimaal en zo efficiënt mogelijk wordt uitgevoerd. "Door centraal, datagestuurd productiemanagement maken we een wereldwijde implementatie van gestandaardiseerde processen mogelijk. Internationale producenten kunnen in elke vestiging ter wereld produceren in dezelfde hoge kwaliteit, volgens uniforme standaarden. En mocht er tijdens de montage toch een keer een fout optreden, dan kan meteen het reparatie- of nabewerkingsproces worden opgestart. Alle systemen zijn met elkaar verbonden en versturen de betreffende gegevens in realtime naar elke gewenste plek op de wereld."

Het SCA-concept heeft ook grote gevolgen voor de factor service, waarvan het belang in de toekomst nog verder zal groeien. Datagestuurde analyses laten zien welk optimalisatiepotentieel er ligt op het gebied van onderhoud, met betrekking tot schroefprocessen en zelfs bij de gerichte kwalificatie van medewerkers. Productievoorzieningen, controllers en gereedschappen sturen continu en in realtime productiedata. Deze worden geanalyseerd en geïnterpreteerd zodat een service-app vroegtijdig kan laten zien dat er actie nodig is. "Het dashboard van deze app maakt de toestand van de productiemiddelen volledig transparant, en data-analyses op basis van 'Machine Learning' bevrijden producenten van vaste onderhoudsintervallen. Productie- en onderhoudsmanagers krijgen bij trends of afwijkingen meteen bericht.

Voor de afdelingen Kwaliteitsbewaking in de industrie gaat er door de intensievere verzameling en analyse van data eveneens een wereld aan nieuwe mogelijkheden open. Met het Quality Assurance-platform dat op de roadshow werd vertoond, worden de kwaliteitsprocessen onderdeel van de intelligent genetwerkte montage. Medewerkers worden in vastgelegde stappen door de testprocedures geleid en daarnaast wordt het risico op menselijke invoerfouten uitgebannen, iets wat bij testlijsten of Exceltabellen altijd op de loer ligt.

Atlas Copco zorgt ervoor dat vroegtijdig verzamelde gegevens steeds opnieuw gebruikt kunnen worden en dat software en hardware steeds nauwer kunnen gaan samenwerken op alle niveaus. Daarmee levert Atlas Copco als strategische partner een meetbare meerwaarde voor zijn klanten. Henning Appiß ziet de echte sleutel tot succes van Industrie 4.0 in het verzamelen en analyseren van alle beschikbare informatie in een datacenter. "Dit geavanceerde datagebruik is voor de montagewereld niet het einddoel; het is de eerste stap naar de toekomst!"