Producent opakowań kartonowych zmniejsza roczne zużycie energii o 20%

W pomieszczeniu technicznym klienta pracowało pięć sprężarek i jeden sterownik centralny. Wszystkie urządzenia dostarczył konkurent firmy Atlas Copco.

Zespół Atlas Copco przeprowadził audyt AIRScan całej instalacji sprężonego powietrza w zakładzie. Na podstawie raportu AIRScan przygotował propozycję szeroko zakrojonej optymalizacji pomieszczenia technicznego.

• Trzy z pięciu istniejących sprężarek zastąpiono urządzeniami Atlas Copco. Dwie pozostałe pozostawiono jako sprężarki rezerwowe.

  
  

• Każdą z trzech nowych sprężarek Atlas Copco wyposażono w moduł odzyskiwania energii, który odbiera ciepło wytwarzane w procesie sprężania i gromadzi je w zbiorniku o pojemności 6 m³. Klient wykorzystuje to ciepło w procesach przemysłowych, dzięki czemu zmniejszył wydatki na kocioł i paliwa kopalne.

  
  

• Stary sterownik centralny zastąpiono modelem Optimizer 4.0, aby skrócić czas pracy dociążonych i odciążonych sprężarek w trybie bez obciążenia i zoptymalizować całe pomieszczenie techniczne.



• Zamontowano czujniki ciśnienia, aby umożliwić śledzenie rzeczywistych oszczędności. Technologia SMARTLINK pozwala monitorować i śledzić zużycie energii oraz emisję CO₂ z dużą dokładnością. 

Optymalizacja zapewniła obniżenie zużycia energii o 20%, co odpowiada 169 300 kWh rocznie. Przekłada się to na roczną redukcję kosztów w wysokości 37 000 EUR. Dodatkowo emisja CO₂ zmniejszyła się o 71 ton rocznie. Klient zweryfikował te oszczędności z użyciem własnych skalibrowanych przyrządów pomiarowych.

Co więcej, klient zmniejszył wydatki na kocioł i paliwa kopalne dzięki zastosowaniu modułów odzyskiwania energii.