Nowe tworzywo zapewnia jakościowy skok w dziedzinie układów zaworów

„Podzespoły pneumatyczne o wytrzymałej i kompaktowej budowie stają się coraz ważniejszym elementem w sektorze nauk o życiu” — twierdzi Daniel Gebert, odpowiedzialny za zarządzanie jakością w firmie Aventics GmbH w Laatzen. „W sektorze opieki zdrowotnej coraz bardziej potrzebne są rozwiązania do zastosowań niskociśnieniowych o dużym stopniu integracji elektrycznej i funkcjonalnej” — dodaje. Jako przykład szerokiej gamy produktów firmy opisuje układ zaworów modułu dializującego: „Tego rodzaju podzespoły łączą w sobie precyzję i niezwykle wysoką niezawodność. Nieustannie doskonalimy nasze produkty”.

Zmiana tworzywa doprowadziła do występowania przypadków poluzowanych śrub

W toku nieustannego rozwoju swoich produktów firma Aventics podjęła decyzję o zastosowaniu nowego rodzaju tworzywa do produkcji płytek podstawowych układu. Jednak w fazie poprzedzającej produkcję seryjną dochodziło często do zrywania gwintów przez śruby. Daniel Gebert zainicjował program mający na celu rozwiązanie problemu; zespół inżynierów dokładnie przyjrzał się zastosowaniu i wkrótce ustalił przyczynę problemu. Proste wkrętarki pneumatyczne zwyczajnie nie nadawały się do obsługi nowego materiału płytki bazowej. Na skutek swojej budowy narzędzia tego typu mogą być wyłącznie stosowane do dokręcania śrub stałym momentem oraz ze stałą prędkością. „Ze względu na bezwładność narzędzia gwinty były po prostu zrywane podczas dokręcania wkrętów samogwintujących” — wyjaśnia Gebert. Mimo że nowe tworzywo ma lepsze właściwości chemiczne, jest też bardziej wrażliwe. Stosowany wcześniej podzespół z tworzywa miał większą grubość, był wytrzymalszy i mocniejszy, dzięki czemu nie ulegał uszkodzeniu nawet podczas częstego przekraczania niezwykle niskiej wartości momentu dokręcania, wynoszącej 18 cNm (= 18 setnych niutonometra lub 0,18 Nm). Zastosowanie nowego materiału stało się dla firmy Aventics impulsem do ponownego przeanalizowania układów dokręcających, które do tej pory stosowano, pod kątem zapewnienia bezpieczeństwa procesu montażu.

Zaawansowana technologia dokręcania dostosowana do tworzywa

Mimo że śruby samogwintujące o średnicy 0,93 mm mają gwint umożliwiający wykonanie zaledwie czterech i pół obrotu, wrzeciono Microtorque typu QMC41-50-HM4 realizuje na tak małym dystansie trzyetapowy proces dokręcania. Daniel Gebert opisuje szczegółowo procedurę: „ Na początku cyklu dokręcania wkład wkrętaka obraca się ze zmniejszoną prędkością, wprowadzając narzędzie w łeb śruby Torx-T2. Po wykonaniu etapu wprowadzania układ przełącza się na fazę obracania pod kątem, a wkręt jest dokręcany z prędkością 500 obr./min do chwili aż łeb zetknie się z powierzchnią materiału. W momencie osiągnięcia tego punktu prędkość wrzeciona zostaje znacząco zmniejszona do 210 obr./min, a wkręt jest ostatecznie dokręcany momentem końcowym o wartości 18 cNm w w fazie pełnej kontroli momentu dokręcania”. Ze względu na fakt, że prędkości obrotowe mogą być dowolnie programowane dla wszystkich etapów układ Microtorque znajduje szerokie zastosowanie w procesach dokręcania. Sygnały optyczne i akustyczne wkrętaka i sterownika zapewniają operatorowi ciągły dostęp do wyników montażu. „Po przejściu na sterowane i monitorowane dokręcanie liczba odrzucanych produktów spadła praktycznie do zera” — tłumaczy planista produkcji Ayhan Horoz. Do końca jesieni układ wykonał 80 tys. cykli montażowych bez żadnych problemów.

Uważne pilnowanie jakości dzięki dokładnym ścieżkom dokręcania

Nowo opracowany system firmy Atlas Copco ma dużo większe możliwości, podkreśla Gebert: „Sterownik Microtorque jest niezwykle kompaktowy, a jego funkcje graficzne są po prostu fantastyczne. Wystarczy podłączyć zwykły komputer osobisty, a sterownik umożliwi wydruk szczegółowych krzywych i ścieżek dokręcania. „Wizualizacje są jasne i jednoznaczne. Dzięki analizowaniu ścieżek dokręcania firma Aventics jest w stanie interpretować proces dokręcania dużo bardziej szczegółowo oraz ma dokładną wiedzę na temat tego, co dzieje się na poszczególnych etapach procesu. „Nie było to możliwe w przypadku stosowanych wcześniej narzędzi pneumatycznych”.

Ścieżki dokręcania wskazują jakość dostarczanych podzespołów

Operatorzy doceniają korzyści ergonomicznej konstrukcji