Indústria do setor químico fecha contrato histórico com a Atlas Copco para manutenção de compressores concorrentes
Projeto é referência em serviços para unidades de concorrentes, reforçando nosso diferencial como parceiros estratégicos de negócio
Realizar a manutenção de compressores de forma preventiva é um pilar-chave para garantir o bom desempenho do sistema de ar comprimido: ajuda a evitar falhas inesperadas, reduz os custos de reparo e o tempo de inatividade e aumenta a confiabilidade da operação.
Mas como garantir esse resultado quando precisamos gerenciar diversas marcas com diferentes requisitos?
Este era o dilema de uma indústria química cujo parque de máquinas tinha 197 compressores em 6 plantas, sendo 25 da Atlas Copco e 104 da concorrência, além de 68 filtros coalescentes de outras marcas.
Quais os desafios desse cenário?
Nesse cenário, era mais difícil estabelecer um padrão unificado de procedimentos e desenvolver uma gestão de manutenção consistente para todo o sistema. Não havia controle das preventivas e o cliente possuía muitos fornecedores para administrar.
Além disso, cada unidade gerenciava o processo de forma diferente, seja internamente ou com a ajuda pontual de terceiros, sem um contrato de manutenção específico e com trocas constantes de gestores.
A reposição de peças também ficava prejudicada, pois não havia preocupação em usar genuínas, que garantem o melhor desempenho e vida útil do compressor.
Dessa forma, o cliente também registrava muitas atuações corretivas de emergência, um problema potencializado por um parque de máquinas muito antigo, com alto desgaste e baixa eficiência energética. Particularmente, havia falhas recorrentes e onerosas em compressores.
Como o nosso time de serviços mudou esse jogo?
A partir dessas percepções, nosso time de especialistas identificou um grande potencial de parceria para manutenção de compressores. Foram quase quatro anos de negociação até chegar ao pedido de contrato para 120 equipamentos, incluindo 93 máquinas de concorrentes. O investimento foi comprovadamente inferior às perdas que estavam fora de controle.
O ponto de virada foi uma mudança na gestão do próprio cliente, que elegeu um novo gerente de manutenção com uma nova mentalidade de tratativas em nível corporativo. Ele visualizou a necessidade de controle para as manutenções e manifestou o interesse de ter somente um fornecedor de serviço, visando:
Reduzir custos de reparo corretivo e parada de fábrica.
Maior previsibilidade dos custos anuais de manutenção.
Novos projetos de eficiência energética.
Começamos pela maior planta em questão de tamanho e de participação de vendas. Mapeamos todas as dores do cliente e, a partir delas, elaboramos o escopo de um contrato de manutenção preventiva + sistema de monitoramento remoto Smartlink.
A nossa estrutura de serviço foi uma vantagem que nos colocou muito à frente dos nossos concorrentes, com mão de obra especializada e peças de alta eficiência, de qualidade igual ou superior a dos outros fabricantes.
Além disso, o suporte da equipe que cuida de eficiência energética e de nossos equipamentos permitiu realizar consultorias focadas em eficiência energética e revitalização das instalações e das máquinas.