Controle de processos industriais: plataforma de detecção de erros ajuda fábrica a economizar 6,3 milhões de reais por ano
Solução inteligente e conectada da Atlas Copco reduziu em 90% os custos de retrabalho e trouxe uma série de ganhos em eficiência
Um fabricante de automóveis procurou a Atlas Copco em busca de uma nova solução de controle de processos industriais para melhorar a montagem de tuning dos motores.
Antes, o sistema utilizado era baseado em PLC e não conseguia gerenciar os resultados de aperto NOK para orientar os operadores em retrabalho. Também havia limitações para identificar e controlar a montagem no caso de variantes específicas do motor.
Ou seja, tratava-se de um processo ineficiente, que gerava altos custos de retrabalho e treinamento dos operadores. Continue para descobrir como resolvemos os problemas e ajudamos o cliente a economizar 6,3 milhões de reais por ano!
O DESAFIO DO CLIENTE
Os controladores programáveis lógicos (PLCs) são dispositivos eletrônicos frequentemente usados para controle de processos industriais, incluindo os de aperto. Existem, no entanto, algumas limitações que devem ser consideradas ao usar um PLC para essas aplicações:
Precisão limitada: o PLC pode ter precisão e recursos limitados em comparação a outros dispositivos de controle, como controladores de torque dedicados.
Ajuste complexo: a configuração do PLC para controlar um processo de aperto pode ser mais complexa em comparação com outros dispositivos de controle de processos de aperto. Assim, o rebalanceamento de linhas pode ser demasiadamente caro e demorado.
No caso do nosso cliente, a solução de detecção de erros baseada em PLC existente em uma das linhas de montagem só poderia ser expandida para outras linhas com um grande investimento.
Mesmo que a expansão fosse viabilizada, faltaria ainda alguns recursos importantes de controle de processo, como:
Funções de sequenciamento e controle de peças.
Verificação de peças sujeitas a variantes de produtos.
Gerenciamento de resultados NOK para orientar os operadores no retrabalho.
UMA NOVA SOLUÇÃO DE CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Para entender o processo de produção existente e as necessidades de renovação, trabalhamos no local junto com nosso cliente. Nossa solução inteligente e conectada da Atlas Copco consiste em uma plataforma de software totalmente integrada, incluindo:
Relatórios avançados de montagem.
Configuração centralizada de todas as estações de montagem.
Conceito completo à prova de erros.
Identificação do produto e rastreamento de todos os resultados relevantes.
Integração com MES, PLCs e dispositivos de medição existentes.
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OS RESULTADOS
Eliminação de ineficiências
Os processos aprimorados permitiram reduzir tempos de ciclo, acelerar a identificação de problemas e introdução de novos produtos/variantes na linha. Também foram eliminadas perdas de tempo para atividades desnecessárias, como leitura de instruções impressas, falha na seleção de peças, além de economizar energia e minimizar o desperdício de componentes de aperto, como porcas e parafusos.
Redução da taxa de apertos NOK
Devido à recém-instalada solução à prova de erros da Atlas Copco, a taxa NOK nas áreas de montagem aplicadas é agora cinco vezes menor em comparação com outras áreas que usam soluções diferentes.
Sem demandas de retrabalho
Agora não são mais necessárias estações de retrabalho no final da linha. Apenas uma única estação de retrabalho de backup ainda é implementada para qualquer caso extremo em que um reparo em linha seja impossível.
Menor custo de treinamento
O tempo de treinamento dos operadores foi reduzido em quase 90% (de 15 para 2 dias) e nenhum treinamento adicional é necessário em caso de rotação de estação dos operadores.
Automação do processo
Hoje a montagem da placa flexível é totalmente automatizada, sem a necessidade de operadores específicos identificarem e controlarem o processo no caso de variantes específicas do motor.
SUCESSO EM NÚMEROS
ECONOMIA ANUAL COM CUSTOS DE RETRABALHO
2,6 milhões de reais
ECONOMIA EM TREINAMENTO DE OPERADORES
359 mil de reais
REDUÇÃO DE CUSTOS COM INEFICIÊNCIA
3,4 milhões de reais
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