Veja na prática como as soluções inteligentes Atlas Copco melhoraram o controle de processos e reduziram custos de produção para este cliente
Se a sua fábrica pretende adotar os modelos da Indústria 4.0, contar com técnicas avançadas de detecção de erros deve ser uma prioridade. Afinal, elas melhoram o controle de processo e a qualidade do produto, aumentam a produtividade, a fidelidade e a satisfação do cliente.
Para mostrar como isso se comprova na prática vamos compartilhar a evolução de um cliente da Atlas Copco, fabricante de um item de segurança bastante crítico que não admite falhas: assentos automotivos com airbags.
A seguir, vamos explicar o desafio dessa empresa e de que modo nossas soluções inteligentes aumentaram a confiabilidade dos processos de aperto e ainda proporcionaram uma economia anual de 1 milhão de dólares. Acompanhe!
DESAFIO: Reduzir o potencial de erro de uma tarefa de alta complexidade
O cliente precisava produzir mais de 20 versões diferentes de modelos de assentos com airbags – o que aumentava a complexidade da tarefa e o potencial de erros. Sem um sistema adequado, não havia nem transparência nos resultados do processo de produção, nem garantia de erro zero na montagem das poltronas.
OS RISCOS ENVOLVIDOS
O retrabalho de um assento fora da estação de trabalho é caro – e ainda mais oneroso se o veículo deixar o local de produção do OEM com uma falha ou etapa do processo perdida na montagem.
Os custos podem aumentar ainda mais se um evento fatal ocorrer como resultado direto da montagem do assento e seus airbags. Isso sem contar o impacto sobre a reputação da marca!
A SOLUÇÃO: padrão global de detecção de erros Atlas Copco
Trabalhando juntos, criamos uma solução padrão global de detecção de erros que impede que os assentos saiam da estação com falhas ou etapas ausentes.
A Atlas Copco já tinha uma parceria de longa data com o principal cliente desse produtor de assentos. Isso facilitou o trabalho em conjunto, viabilizando uma criação conjunta de uma solução padrão global em vigor.
Trabalhando juntos, criamos um sistema de detecção de erros capaz de garantir que os assentos saiam da estação de trabalho sem falhas ou processos ausentes, além de evitar retrabalho e perda de material.
RESULTADOS: economia e controle total dos processos
O cliente agora obtém a transparência de que precisa para melhorar o processo de produção. A solução de software à prova de erros da Atlas Copco permitiu a montagem “Correta na primeira vez” e eliminou os diferentes níveis de custos de retrabalho. A taxa de retrabalho diário de 1% foi praticamente zerada!
Os números abaixo falam por si. Confira:
CUSTO DE REBOQUE POR ASSENTO DE CARRO: 2.000 dólares
CUSTO DA TAXA RETRABALHO DIÁRIO: 5.760 dólares
ECONOMIA ANUAL: 1 milhão de dólares
PAYBACK DO INVESTIMENTO: 52 DIAS