Linhas de montagem padronizadas já não atendem às exigências de personalização dos clientes. Saiba por que (e como) a indústria precisa se mexer para encarar esse novo cenário!
Você sabe definir o que é uma linha de produção flexível? Vamos fazer um breve giro pela história para explicar como chegamos a esse modelo e por que já não dá pra fugir dele por muito mais tempo.
Há pouco mais de 100 anos, Henry Ford implantou o modelo de produção em massa e revolucionou a indústria. A ideia da linha de montagem com carros, componentes e processos totalmente padronizados permitia produzir milhares de unidades em tempo recorde.
Tudo parecia ir muito bem nessa história, até que chegou ela – a era digital.
Os desejos do consumidor no centro de tudo
Com acesso irrestrito à internet, o consumidor desta era passou a ser muito mais bem informado e exigente. Isso fez com que a indústria se movimentasse, aumentasse a oferta de produtos e serviços e entrasse em uma corrida acelerada pela diferenciação.
Para cada montadora de veículos ou fabricante de autopeças, por exemplo, a diversidade de produção, modelos, acessórios e materiais cresceu exponencialmente.
O mesmo vale para eletrônicos, eletrodomésticos e outros itens: hoje é simplesmente impensável ofertar ao consumidor produtos que não contemplem um alto nível de personalização.
Um dos pontos positivos desse movimento é que esse consumidor extremamente exigente acabou acionando o motor da criatividade e inovação tecnológica.
E nos trouxe um desafio até então impensável: fabricar diferentes produtos em uma única linha de produção flexível sem comprometer a produtividade, sem gerar perdas e custos adicionais. Quem não superar esse desafio nos próximos anos basicamente estará fora do mercado. Tranquilo, né?!
Como a linha de produção flexível acontece na prática?
Recursos da Indústria 4.0 como Internet das coisas (IoT) e serviços baseados em análise de dados (DDS – Data Driven Services) trouxeram um novo conceito de manufatura, baseado não mais em linhas de produção, mas em células de manufatura flexíveis.
Em uma fábrica com células inteligentes, um produto poderia ficar mais tempo em determinada estação de trabalho, enquanto outro poderia simplesmente avançar para duas ou três estações de trabalho adiante, seguindo então com seu processo de montagem.
Nessa perspectiva, a linha de produção será baseada em postos de trabalhos espalhados por toda a fábrica, com produtos se deslocando de um posto ao outro através de seus AGVs (veículos guiados automaticamente). Tudo isso controlado por meio de softwares de gestão e dos dados retirados do processo em tempo real.
Com diferentes combinações de ferramentas e funcionalidades, é possível ativar ou desativar facilmente funcionalidades, fazer uso eficiente de recursos, manter a rastreabilidade e coletar dados.
Power Focus 6000 e o conceito de Estação Virtual
A solução que torna essa transformação possível é o Power Focus 6000, da Atlas Copco. Ele permite que várias ferramentas operem em um mesmo controlador, pois substitui o controlador físico tradicional por um virtual que opera de forma independente, sem a necessidade de hardware adicional.
Com o conceito de estação virtual, é possível reduzir a quantidade de hardware por estação e criar um ambiente de trabalho simples e enxuto. As estações virtuais podem substituir os painéis controladores, com diferentes níveis de funcionalidade, o que proporciona um alto nível de flexibilidade e facilita o rebalanceamento das estações ao longo das linhas.
Na prática: imagine que um fabricante com um único sistema Power Focus 6000 esteja usando várias apertadeiras sem fio Tensor STB em operações críticas de segurança. De repente, torna-se necessário implementar um torquímetro inteligente para verificar o torque em uma estação próxima na linha de montagem.
Antes, isso exigiria a compra e a instalação de um controlador totalmente novo, além da compra do próprio torquímetro. Com o Power Focus 6000, o mesmo pode feito agora com uma simples licença de estação virtual complementar, sem o hardware do controlador adicional.
Como promover essa transformação em meio a uma crise?
Sabemos que as interrupções na indústria automobilística devido à pandemia de covid-19 resultarão em bilhões de dólares perdidos, com anos de recuperação à frente. As empresas que reimaginarem suas operações, no entanto, terão melhor desempenho na retomada.
Vale destacar que essas lições automotivas podem ser estendidas a todos os setores da indústria. Construir flexibilidade nos negócios sempre que possível permite uma maior capacidade de se adaptar rapidamente às mudanças.
Conte com a Atlas Copco nessa missão: estamos aquecidos para ajudar as fábricas a virarem esse jogo!