Em parceria com um cliente, desenvolvemos uma solução personalizada de acoplamento que tornou o processo muito mais prático e produtivo. Confira os resultados e diferenciais dessa solução
A montagem da gearbox é uma etapa crítica na fabricação de turbinas eólicas: além de ser uma das peças mais importantes do conjunto, está entre as mais difíceis de se apertar. São muitos os parafusos que precisam ser apertados em pouco tempo, em um espaço bastante restrito – de apenas 250 mm a 400 mm. Para facilitar esse trabalho, a Atlas Copco desenvolveu, em parceria com um cliente do setor, uma solução personalizada e inovadora de acoplamento para reduzir drasticamente o tempo da operação. Confira os resultados e conheça esta tecnologia!
Um cliente do setor de energia nos procurou em busca de uma solução para aprimorar o processo de montagem da gearbox nas turbinas eólicas. Até então o aperto era realizado por dois operadores, utilizando duas chaves de torque hidráulicas e uma bomba. Embora esse processo fosse simples, as limitações de acesso aos parafusos tornavam a tarefa muito demorada: em torno de 4 a 6 horas, em clima normal. No verão, esse tempo aumentava para 6 a 8 horas!
Nossa solução: tensionamento da gearbox sob medida
Graças a uma vasta experiência em aplicações de gearbox, fomos capazes de desenvolver uma solução de tensionamento sob medida para o cliente, que trabalhou em estreita colaboração com nossa equipe de design interna.
Essa nova solução reduziu drasticamente o tempo de operação, pois agora dois operadores demoravam apenas duas horas para concluir o processo de tensionamento.
Para o aperto final, recomendamos a Chave de Torque Hidráulica RTA. O objetivo era garantir o registro da coleta de dados de torque final, que é muito valiosa para sua equipe verificar se o trabalho foi concluído corretamente.
Os resultados: mais produtividade e menos custos
A integração da solução de tensionamento reduziu o tempo de operação de 4 a 6 horas para 2 horas – o que representa um aumento de produtividade entre 50 e 100%.
O ambiente de trabalho também melhorou significativamente devido ao ruído limitado para os operadores.
A captura de dados foi um fator importante, pois garantiu maior segurança à operação, uma vez que a gearbox é peça crítica para o funcionamento de uma turbina.
Foi possível reduzir o estoque de peças de reposição para chaves de torque, já que antes havia grande carga de trabalho e alta frequência de manutenção. Com isso, os custos operacionais também foram reduzidos.
Com tudo isso, no total houve uma economia de R$ 626 mil por ano!