Especialistas apresentam webinar sobre soluções da Atlas Copco que garantem máxima redução de erros e eficiência na linha de montagem
Quem trabalha na indústria sabe o quanto um erro de montagem custa caro – e entende que o prejuízo é proporcional à demora na detecção e correção desse erro. Por isso, é sempre melhor investir nas chamadas soluções de Error Proofing ou “Poka Yoke”, um conceito japonês que descreve qualquer método utilizado para prevenir falhas de produção.
O objetivo é fazer certo na primeira vez, reduzindo prejuízos e garantindo maior qualidade do produto final. Em um webinar especial sobre o assunto, os especialistas da Atlas Copco Ennio Flecha e Vinícius Duarte apresentaram as soluções da Atlas Copco que viabilizam a meta do Zero Defeito.
Ennio, Gerente de Desenvolvimento de Negócios de software, destacou que Poka Yoke não se refere apenas a dispositivos mecânicos, mas também qualquer solução de hardware e software aplicada para a prevenção de erros. No contexto da Indústria 4.0, aliás, esse tipo de recurso é o grande pilar da manufatura.
O custo de um erro em cada estação de montagem
Logo no início do webinar, foram apresentadas algumas estatísticas sobre os custos aproximados de um erro de montagem:
- Quando o erro é detectado na estação de origem, a correção costuma custar apenas 2 minutos do tempo do operador.
- Quando o erro é detectado em estações subsequentes, esse tempo aumenta para 10 a 30 minutos, além dos custos de material.
- Quando o erro é detectado na estação de retrabalho, a correção exige mais de 30 minutos do tempo do operador, mais os custos de material e, possivelmente, um scrap.
- Quando o erro é detectado com o produto já em campo, além dos custos de recall são contabilizados os chamados custos intangíveis, relativos à perda de confiança do consumidor e reputação da marca.
Error Proofing com softwares industriais
Os dados apresentados demonstram as vantagem de se detectar erros logo na estação de origem – o que pode ser alcançado utilizando o sistema de rastreabilidade SQS3 (Scalable Quality Solution 3), da Atlas Copco, associado ao controlador de ferramentas Power Focus 6000.
Basicamente, o sistema é capaz de reconhecer automaticamente cada produto e as configurações de torque e ângulo necessárias. Depois, compara os resultados dos apertos de acordo com as especificações, indicando apertos OK e NOK com feedback imediato.
Assim, o fator humano é eliminado do processo, minimizando ou praticamente zerando o risco de falhas. Com rastreabilidade total das atividades, se assegura o registro de quem fez o que, quando e como. Com recursos como o “Smart Factory Overview”, um módulo de visualização de qualidade, é possível identificar tendências de erros e status das conexões de hardware para evitar problemas de comunicação.
Durante o webinar, os principais recursos dessas soluções foram apresentados na prática. Ao assistir, você terá um panorama completo sobre como garantir altos níveis de controle e redução de custos com retrabalho.
O conteúdo do webinar já está disponível na íntegra. Assista e confira as orientações para receber também um certificado de participação.