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As 5 principais técnicas de detecção de erros para obter qualidade na primeira tentativa em sua fábrica

Descubra como você pode obter uma estratégia de defeito zero implementando o controle de processo e a detecção de erros em sua montagem de produto.

Entre em contato com nossos especialistas

De acordo com um estudo recente, os erros humanos, por si só, causam um extraordinário 23% de tempo de inatividade não planejado na fabricação. O método de detecção de erros, também conhecido como Poka-Yoke, é uma ideologia japonesa que descreve qualquer método usado para detectar e evitar erros que causam defeitos.

Erros comuns cometidos

O erro humano mais comum: falha ao seguir as instruções
O erro humano mais comum na produção é a falha em seguir as instruções por vários motivos. Ignorar etapas, usar as ferramentas erradas e peças erradas são exemplos de por que a detecção de erros é fundamental nos processos de montagem atuais. O aumento na demanda dos consumidores por produtos altamente personalizados é a força motriz por trás dessa taxa de falha. Devido à crescente complexidade e frequência de lançamentos de novos produtos, a qualidade inicial tornou-se um KPI crítico.

Tradicionalmente, os fabricantes continham erros humanos, produzindo exatamente o mesmo produto em uma escala de massa. À medida que a complexidade aumentava, a eficácia dos modelos de fabricação baseados em Software e Controle de Processos (SPC) começou a diminuir.

Essas técnicas foram aprimoradas por técnicas adicionais de detecção de erros, como instruções impressas em papel e métodos baseados em sensores de hardware rígidos, atuadores e outros dispositivos de detecção de erros para conter erros humanos. Atualmente, as fábricas inteligentes estão se concentrando no uso de novas tecnologias da indústria 4.0, como detecção de erros no chão de fábrica baseada em software, para melhorar a qualidade na primeira vez.

As 5 principais técnicas de detecção de erros em softwares de detecção de erros

Abaixo estão as 5 principais técnicas de detecção de erros em um software de detecção de erros no chão de fábrica que ajudará os fabricantes a obter qualidade na primeira tentativa em um ambiente complexo e em constante mudança.

1. Instruções visuais baseadas na habilidade do operador e na maturidade do produto

O manual do operador passo a passo do software SQS oferece suporte aos processos certos na primeira tentativa

As instruções de montagem interativas e o manual do operador estão vinculados a cada etapa de trabalho e fornecem feedback contínuo ao operador, com base no seu nível de habilidade. Por exemplo, os gerentes teriam a capacidade de exibir uma progressão de etapas menor para um operador com uma semana na linha, em comparação com apenas pontos de verificação críticos para um veterano de cinco anos. O mesmo princípio se aplica a um novo produto ou processo na linha comparado a um processo já existente e conhecido. A palavra-chave aqui é "interativa", garantindo o compromisso do operador e verificações de erro à prova de erros em cada ponto crítico no processo de montagem. Essas verificações impedem que um erro ocorra ou detectam o erro dentro de alguns segundos de sua ocorrência. Este método reduz muito a quantidade de tempo de inatividade da produção global.


2. Verificação de peça para evitar o processo de retrabalho na fabricação

A verificação de peça ajuda o operador a fazer a peça correta no processo de montagem
A verificação automática de peças usa código de barras, RFID ou sistemas de visão para conter reparos e recalls de produtos. Um crescente número de variações de modelos e complexidade de produtos, muitas vezes, causam erros humanos, como a instalação de peças parecidas erradas.

Os módulos de controle eletrônico (ECU), por exemplo, são parecidos, no exterior, com um software diferente em seu interior. Detectar erros durante o processo de montagem, verificando automaticamente a peça lida em relação a um número de peça predefinido, ou a verificação em tempo real da lista de materiais pode representar economia substancial em retrabalho, reparo e ainda custos de recall.

3. Intertravamento de ferramenta para proteger contra responsabilidades de recall

Tool interlock check with SQS3
A ferramenta correta e o programa de aperto para uma variante de produto em uma estação são selecionados dinamicamente. Produtos com parafusos e prendedores apertados com a ferramenta ou um programa incorreto são altamente suscetíveis a recall, o que colocam a reputação de um fabricante em risco.

A linha de produção à prova de erros, automatizando a ferramenta e a seleção de programas com base no produto na estação, pode ajudar a proteger a reputação da marca e salvaguardar contra responsabilidades de recall.

4. Identificação do operador e verificação de certificação para maior responsabilidade

Controlar o acesso de um operador, verificar seu nível de certificação e verificar seu nível de certificação antes de permitir que eles realizem tarefas de montagem específicas é essencial para a responsabilidade e conformidade. O comprometimento dos operadores em um ambiente de fabricação cada vez mais dinâmico é um dos principais desafios enfrentados pelos fabricantes.

Garantir a responsabilidade do operador é o primeiro passo para proteção contra erros, impulsionando o engajamento e, finalmente, reduzindo o tempo de inatividade.

5. Coleta de dados para identificar tendências e otimizar a produção

Coleta e armazenamento de dados centralizados com o software de detecção de erros SQS
A gravação de dados no nível do parafuso é essencial na análise de dados grandes, conformidade, rastreabilidade, documentação da peça e outros usos. A maioria dos fabricantes registra dados para fins de conformidade normativa, mas o valor real dos dados é quando ele é usado para otimização, tendências e previsão no mundo de prova de erros.

O que significaria para a reputação da marca se cada cliente recebesse uma certidão de nascimento com os dados exatos de construção para o número de série do produto que você adquiriu, confirmando que ele foi construído de acordo com a especificação?

Quais são os próximos passos?

Muitos fabricantes já estão vendo os benefícios da prova de erros ao usar software em seus processos - redução do tempo de atividade na produção, economia no retrabalho, custos de reparo e recall, proteção da reputação da marca e muito mais. Entre em contato com nossos especialistas para agendar um horário ou saber mais sobre prova de erros pela Atlas Copco.