Rastreabilidade de processos: por que incorporar às ferramentas de aperto?

A rastreabilidade de processos tem conquistado um papel de destaque na gestão industrial — especialmente no setor automotivo. A capacidade de recuperar o histórico de um produto, mapeando todas as fases da operação e os respectivos responsáveis, garante uma produção à prova de erros adequada aos padrões de segurança exigidos pela lei e pelo mercado consumidor.

Além disso, a rastreabilidade de processos faz parte da transição para a chamada Indústria 4.0 — que é prioridade em todo o mundo. No futuro próximo, os sistemas inteligentes deverão abranger toda a cadeia de suprimentos da indústria, uma mudança quase obrigatória para a sobrevivência no setor.

Para saber se você está rastreando seus processos em acordo com as tendências de mercado, responda as seguintes perguntas:

• é possível identificar qual operador executou a operação de torque no produto?
• existe um controle de horário ou turno em que determinado item foi produzido?
• o torque nominal de cada aperto está devidamente registrado para consultas futuras?
• é possível assegurar que cada torque está sendo realizado na sequência correta?
• os números de série das partes e peças montadas no seu produto estão atrelados ao  seu número de identificação?
• existe uma correlação entre processo e número de série do item em produção?

Se você respondeu NÃO para a maioria das questões, está na hora de implementar uma solução de rastreamento. Existem tecnologias inteligentes, como o SQS (Single Quality Solution) da Atlas Copco, que proporcionam total controle de todas as atividades realizadas em cada estação ou célula e elimina os riscos de falha humana na linha de montagem. Vamos entender melhor essa proposta.

O SQS (Single Quality Solution) é um software integrado a uma IHM (Interface Homem-Máquina) — dispositivo que permite a interação entre o equipamento e o operador. Opera de maneira pontual em cada estação da linha de montagem, recebendo informações do controlador das ferramentas (Power Focus 6000 ou qualquer outro controlador inteligente) e orientando o operador nas atividades realizadas

Assim, o software trabalha dentro dos conceitos de error proofing e rastreabilidade, normalmente em linhas com alta probabilidade de erros e que precisam de um tempo de tacto reduzido (tempo que o produto pode ficar parado em determinada estação). Por isso, é ideal para linhas de montagem com alto volume de produção.

Nas versões de IHM padrão de mercado, há apenas um display simples mostrando as informações de gestão. Já a solução SQS é mais complexa: cada estação tem um hardware que, apesar de compacto, conta com um display que pode ser de 15, 19 ou 24 polegadas, além de um processador agregado bem robusto para o controle da estação. Tudo com uma interface intuitiva e de fácil entendimento para o operador.

Por meio do SQS, pode-se obter um controle preciso do torque aplicado a determinado parafuso. Isso se dá porque componentes eletrônicos conseguem medir e registrar automaticamente os dados reais da operação, bem como sua qualidade, tempo e posição em que foi executada. Também identificam o operador que executou a tarefa.

Caso ocorra alguma falha após o aperto de um parafuso, por exemplo, o sistema pode executar automaticamente o diagnóstico preciso do problema, agilizando a tomada de decisão e aumentando a produtividade.

Apertos críticos são os que exigem mais atenção na linha de montagem, pois geralmente estão relacionados à segurança e à qualidade mínima de um produto. Os apertos de freio, por exemplo, devem ser extremamente bem calculados, assim como os do cinto de segurança ou os do motor.

Em cada estação existe uma sequência certa de aperto para cada produto, com suas respectivas estratégias e cálculos de torque que devem ser seguidos à risca. Logo, as ferramentas não podem ficar totalmente sob controle do operador: o uso de soluções inteligentes como o SQS é fundamental.

O sistema também possui um módulo pronto de pick-to-light, o que ajudará o operador a escolher corretamente os parafusos e outros itens consumidos no produto.

Assim, por meio desse software, tudo o que acontece na estação é devidamente programado para que o operador apenas receba as instruções e as execute: a sequência de atividades, os parafusos a serem apertados, quais torques devem ser habilitados, as peças corretas a serem montadas, etc.

O SQS ainda facilita o controle de qualidade das partes e peças montadas em cada item fabricado, avisando o operador se a peça identificada é a correta ou não para aquele determinado produto. Assim, é mais fácil identificar possíveis falhas de fornecedores ou mesmo de montagem.

Todos os outros equipamentos já existentes na linha de montagem também podem ser integrados ao sistema e intertravados com a sequência correta de montagem. Ou seja: só entrarão em atividade quando forem necessários. O mecanismo pode englobar sensores, botões, equipamentos de testes ou de processos — desde que esses equipamentos tenham capacidade de comunicação, mesmo que mínimas.

Outro grande diferencial do SQS é seu configurador de atividades, já incluso na licença. Utilizando um conceito altamente intuitivo e de fácil entendimento, esse recurso possibilita uma configuração rápida e descomplicada. O próprio responsável pela produção pode realizar as modificações necessárias em sua linha sem a necessidade de solicitar a presença de um técnico Atlas Copco.

Vale lembrar que o SQS pode trabalhar de duas formas:

• em modo stand alone, sem a comunicação com outros sistemas e armazenando todas as informações em sua IHM;
• em conjunto com outros SQS ou sistemas superiores, tornando-se assim um sistema escalonável, mais flexível e robusto.

A implementação do sistema SQS proporciona ainda total transparência sobre os processos de montagem. A análise dos dados armazenados possibilitará identificar gargalos na linha, causas-raiz de falhas, necessidades de treinamentos e ajustes, balanceamentos de produção, melhorias nas estratégias de aperto, etc.

Se a ferramenta de torque não é rastreável, caso ocorra algum problema depois do aperto do parafuso, uma inspeção deverá ser feita para investigar o ocorrido. Esse tipo de intervenção traz uma série de prejuízos em cadeia:

• retrabalho;
• perda de tempo em busca da localização do incidente;
• perda de produtividade;
• risco de reincidência do ocorrido;
• desperdício de recursos;
• possível aumento de custos.

Já quando o produto sai da fábrica sem que a falha tenha sido percebida, se pode colocar o cliente em risco ou gerar insatisfação, além dos prejuízos com recall e má reputação da empresa no mercado.

Com a redução de falhas, vários custos são reduzidos, o que torna o retorno sobre o investimento extremamente atrativo:  quando instalado em apenas uma estação considerada crítica, o payback é imediato. Para uma instalação completa de linha, o payback gira em torno de 10 a 14 meses, apenas.