Como aproveitar ao máximo o sistema de rastreabilidade passiva da sua indústria?

A inteligência de dados é principal fonte de valor econômico e inovação da Indústria 4.0, mas nem sempre as empresas conseguem aproveitar tudo o que as novas ferramentas oferecem.

Por determinação legal, tanto as montadoras de automóveis quanto os fornecedores de autopeças (tiers 1 e 2) devem rastrear processos produtivos.

Assim, se um defeito no veículo for comprovadamente originado na linha de montagem, o fabricante assume a responsabilidade por possíveis prejuízos ao consumidor.

Entretanto, registrar e documentar todas as operações de montagem para proteção legal não são as únicas utilidades do sistema.

Os dados coletados podem ajudar a monitorar, entender e otimizar processos, mas muitas vezes esse potencial é inexplorado.

Um software de rastreabilidade armazena todo o tipo de informação sobre processos e ferramentas de aperto: a peça envolvida, o horário do aperto, o operador responsável, o torque aplicado, entre outros dados.

Essas informações podem ser organizadas e classificadas de acordo com métricas estratégicas, favorecendo uma análise de performance da linha a partir de fatos e tendências.

Padrões e correlações de dados são capazes de proporcionar novas e valiosas ideias para problemas antigos não tão evidentes.

Por exemplo: historicamente, quais estações de determinada linha de montagem estão registrando o maior número de apertos “Não OK”?

Com o diagnóstico proativo, as ações corretivas tendem a ser mais eficientes, intervindo prioritariamente na estação que apresenta maior índice de defeitos.

A solução é simples, mas nem sempre a equipe está mobilizada na captura desses dados. Logo, o problema passa despercebido.

Da mesma forma, é possível atuar preventivamente, evitando que determinadas falhas de processo fiquem fora de controle e provoquem prejuízos ainda maiores, tais como:

• Problemas e retrabalho reincidentes.
• Tempo perdido na identificação de um incidente.
• Produtividade comprometida.
• Desperdício de recursos.
• Maior possibilidade de prejuízos com recalls.

Esse tipo de sistema costuma ter plataformas intuitivas e dashboards personalizáveis para facilitar a interpretação de dados — como o Toolsnet8, da Atlas Copco, por exemplo.

No entanto, falta tempo, disposição e capacitação das equipes internas para fazer o trabalho de análise.

As correlações podem não dizer com exatidão o porquê algo está acontecendo, mas nos alertam que algo está acontecendo. Logo, não faltam dados para aprimorar a performance e competitividade das fábricas: falta monitoramento sistemático, interpretação e know-how para uma intervenção rápida e precisa.

Pensando nessa realidade, a Atlas Copco oferece o software de rastreabilidade ToolsNet8, mas também oferece suporte e análise de informações — serviço que chamamos de TechCover.

Assim, ficam garantidos a manutenção do banco de dados com recursos cada vez mais avançados e todo o serviço de inteligência necessário para viabilizar a otimização de processos.

Este trabalho é realizado remotamente, mas também pode ser feito on-site caso a necessidade seja estendida ao suporte de softwares de rastreabilidade ativa das estações de montagem.

Investir nesta tendência é uma oportunidade de maximizar os recursos e garantir a competitividade da sua empresa no mercado.