Наши решения
Промышленные инструменты и решения
Решения
Наши клиенты
Промышленные инструменты и решения
Аэрокосмическая промышленность
Наши клиенты
Аэрокосмическая промышленность
Аэрокосмическая промышленность
Аэрокосмическая промышленность
Аэрокосмическая промышленность
Сборочные решения для промышленности
Наши клиенты
Сборочные решения для промышленности
Сборочные решения для промышленности
Сборочные решения для промышленности
Продукция
Промышленные инструменты и решения
Дополнительное оборудование для линии подачи воздуха
Продукция
Дополнительное оборудование для линии подачи воздуха
Дополнительное оборудование для линии подачи воздуха
Дополнительное оборудование для линии подачи воздуха
Инструменты для металлообработки
Продукция
Инструменты для металлообработки
Инструменты для металлообработки
Инструменты для металлообработки
Инструменты для металлообработки
Инструменты для металлообработки
Инструменты для металлообработки
Сборочные инструменты и решения
Продукция
Сборочные инструменты и решения
Сервисное обслуживание
Промышленные инструменты и решения
Сервисные решения компании «Атлас Копко»
Сервисное обслуживание
Сервисные решения компании «Атлас Копко»
Сервисные решения компании «Атлас Копко»
Сервисные решения компании «Атлас Копко»
Энергетическая техника
Atlas Copco Rental
Решения
Парк оборудования
Atlas Copco Rental
Азот
Парк оборудования
Аксессуары
Пар
Парк оборудования
Service employee with computer and nutrunner Tensor STB

Preventive maintenance

Service agreement, calibration, ToolCover, TechCover, repair

Contact us to learn more

Interested in cutting costs and improving quality?

Service, people, Miele
Take a look at our Preventive Maintenance (PM) programs for your Atlas Copco industrial power tools. Your savings will depend on whether you have line assembly or fixed stations, tool types used, and other factors. PM once a year is usually enough for low intensity production. High intensity production with critical joints requires a customized PM program.

We use Reliability Centered Maintenance (RCM) which detects each station’s characteristics, i.e., tool type, torque used, production rate, joint type, etc. Using this data we balance maintenance costs against the operational cost of a failure and create the optimum maintenance program for your production operation. RCM is increasingly used with pneumatic as well as electric tools.

An engine plant with high intensity production evaluated three different maintenance strategies: Repairs only = 32% tool failures/year Standard interval PM = 13% tool failures/year RCM based PM = 2% tool failures/year

Contact us and find out more about the potential savings for your operation.