Компания Airbus производит воздушное судно, рассчитанное на революционную дальность полетов. Этот авиалайнер значительно легче и экономичнее всех своих предшественников. Но для того, чтобы поднять эти самолеты в воздух, компании Airbus потребовались не менее революционные инструменты.
21 марта 2023 г.
При строительстве самолетов традиционно используется алюминий, для работы с которым применяют стандартный инструмент с пневмоприводом. Но для строительства широкофюзеляжного Airbus A350 XWB, фюзеляж и крылья которого изготовлены преимущественно из легковесного углеволокна, компании Airbus потребовалось более сложное оборудование. Нужен был инструмент, который обеспечит свободу передвижения, более высокую точность и необходимую скорость — на каждом этапе сборочного процесса. Компания Airbus искала поставщиков инновационного инструмента, лишенного проводов и имеющего беспроводную связь. Выбор Airbus остановился на «Атлас Копко». Компания «Атлас Копко», основываясь на данных собственных групп сбыта, работающих по всей Европе, создала ряд продуктов, предназначенных специально для применения в авиакосмической промышленности. Хотя такой инструмент требует больших капиталовложений по сравнению с обычным инструментом, компания «Атлас Копко» сумела доказать Airbus, что такие вложения оправдают себя. Высокая точность и возможности контроля качества работы в результате снижают общую стоимость эксплуатации. «При выборе поставщика инструментов главная задача — получить качественное оборудование, на которое вы сможете положиться», — говорит Изабель Мишо (Isabelle Michaud), менеджер товарных категорий из Airbus. «Новый инструмент имеет прекрасную эргономику, он безопасен и гарантирует качество, поскольку позволяет регулировать скорость вращения, — рассказывает Жани Роже (Jany Roger), инженер-проектировщик Airbus. — Для оператора это очень удобный инструмент».
При выборе поставщика инструментов главная задача — получить качественное оборудование, на которое можно положиться.
A350 стал первым самолетом, построенным преимущественно (на 53%) из пластика, армированного углеволокном. Этот материал отличается легкостью и особой прочностью. В результате снижения общей массы и конструктивных улучшений ожидается более чем 25-процентная экономия топлива по сравнению с самолетами того же размера. Для выполнения сложных задач по сборке A350 необходимы гайковерты (инструмент для затяжки резьбовых соединений) от компании «Атлас Копко». Постройка первой испытательной модели лайнера Airbus A350 производилось не только в разных цехах, но и в трех разных странах. Крылья были собраны в Великобритании, носовая часть фюзеляжа — во Франции, а хвостовая часть — в Германии. «"Атлас Копко" — это ценный стратегический партнер, — рассказывает Изабель Мишо. — Для нас важно, что "Атлас Копко" поставляет свое оборудование по всему миру, ведь Airbus всячески стремится к тому, чтобы быть гармоничной международной компанией, и на наших заводах большое значение придается стандартизации инструмента и технологического процесса».В начале 2012 г. компания Airbus приступила к сборке готового широкофюзеляжного самолета на своей новой сборочной линии во Франции, в городе Тулуза. Первый образец будет использоваться исключительно для наземных испытаний, которые обязательно проходит каждая новая модель самолета. После окончания строительства первой нелетающей модели A350 в 2012 г. начнется сборка первого A350, который поднимется в небо. Автор — Нэнси Пик
