LKAB Mekaniska AB minskar sina energikostnader och sitt klimatavtryck med hjälp av energieffektiva lösningar för tryckluft och kvävgas från Atlas Copco

LKAB Mekaniska AB är ett till LKAB helägt dotterbolag med fokus på stålkonstruktion och maskinbearbetning. Den viktigaste kunden och samarbetspartnern är LKAB, men även externa kunder inom framförallt gruv-, process- och tillverkningsindustrin efterfrågar företagets kompetens och produkter. Exempelvis erbjuder LKAB Mekaniska ett egenutvecklat och patenterat system för att minimera det slitage som vanligtvis uppkommer vid infästningar på slitplåtar. Företagets fokus ligger i huvudsak på underhåll och service av komponenter och hydraulik som ingår i de maskiner och verktyg som nyttjas i driften av LKAB:s gruvor och verk. Exempelvis måste de kylare, fläktar och lyftanordningar som används i pelletstillverkningen repareras med jämna mellanrum. Detsamma gäller olika typer av komponenter som finns i och används av de maskiner som nyttjas i gruvan, däribland pumpar, växellådor och skopor.

En stor del av personalen på LKAB Mekaniska arbetar även med tillverkning av de processkomponenter som byts ut. En övergripande strävan i LKAB-koncernen är att kompetensen ska finnas internt och en stor del av de axlar, ringar och bussningar som används tillverkas därför i den egna verkstaden. På konstruktionsavdelningen jobbar ett 10-tal personer med förbättring och utveckling av produkter som ökar driftsäkerheten och minskar driftkostnaderna inte bara inom LKAB, utan även hos andra kunder som använder sig av motsvarande teknologier. 

En stor del av de maskiner som används i produktionen på LKAB Mekaniska är pneumatiska och tryckluften betraktas som hjärtat i tillverkningen. Det är därför viktigt att tillgången på tryckluft är stabil och energieffektiv. För att säkerställa en optimerad drift genomfördes i mars 2019 en så kallad AIRchitect-mätning, som syftar till att påvisa de besparingar som kan göras vid en uppgradering av maskinparken. Vid den tidpunkten nyttjades tre äldre oljesmorda maskiner av modellen GA30VSD. Mätningen visade att LKAB Mekaniska kunde spara 30 % (motsvarande 26.000 kWh/år) i energikostnader genom att ersätta de gamla maskinerna med en ny GA37VSD+ FF. Investeringen genomfördes och i samband med detta säkrades även redundansen eftersom den mest välbevarade av de äldre maskinerna sparades som reserv. 

Egenproducerad kvävgas blir vanligare och vanligare och många företag väljer att avsluta sina abonnemang hos de stora gastillverkarna. Bakgrunden är att de allra flesta gaskonsumenter kan minska sina energikostnader och sitt miljöavtryck genom att investera i en egen kvävgasanläggning. Robert Nyberg, som har ansvar för tillverkning och verkstad på LKAB Mekaniska, var bekant med fördelarna med lokalt producerad kvävgas och tog kontakt med Ola Isaksson på ITSAB för att diskutera ett eventuellt inköp av en nitrogenanläggning. 

Den för LKAB Mekaniska relevanta applikationen för kvävgas är laserskärning. I produktionen används två stora laserskärningsmaskiner som nyttjas för att skära ut olika typer av stålplåtar och andra detaljer på tillverkningsavdelningen. Den här typen av processer konsumerar stora volymer av nitrogen och att utvärdera besparingspotentialen var därför mycket intressant. Efter genomförda mätningar och analyser visade det sig att LKAB Mekaniska, genom att investera i en kvävgasgenerator NGP60+ från Atlas Copco, skulle kunna spara pengar kopplade till direkta kostnader för gastransporter och flaskpaket. Samtidigt skulle företagets koldioxidutsläpp minska med nästan 22.000 kg per år. Investeringen påvisade även en minskning av kväveoxid, koloxid, kolväte och partiklar på nästan 90 kilo per år totalt. Denna miljöbesparing var en mycket viktig del i investeringsbeslutet. 

I samband med att maskinparken uppgraderades med ny utrustning från Atlas Copco analyserades arbetsmiljön på och omkring fabriksgolvet. Målet var bland annat att förbättra flera arbetsplatser med avseende på yta och ljudnivåer. En av de lösningar som bidragit till positiva resultat är en specialbyggd container som integrerats med befintlig fabrik. 

Idén till en containerlösning kom från ITSAB, som under de senaste 25 åren levererat kompletta containrar i olika storlekar till ett 15-tal kunder runtom i Norrbotten. En stor fördel med en container är att maskinerna placeras på ett sätt som gör att de är enkla att underhålla och reparera. Dessutom frigörs de utrymmen där maskinerna tidigare stod för andra ändamål, något som är värdefullt i fabriker där utrymmet är knappt. En mycket stor fördel är också att arbetsmiljön med avseende på ljud blir bättre jämfört med en lösning där kompressorer och generatorer befinner sig nära en eller flera fysiska arbetsplatser. 

För att driften i fabriken ska påverkas så lite som möjligt av störningar i försörjningen av tryckluft och kvävgas är både kompressorn och kvävgasgeneratorn uppkopplade mot Atlas Copcos system för fjärrövervakning, SMARTLINK. Via SMARTLINK får både kunden och ITSAB varningar och felmeddelanden som rör maskinerna.

Text av Alexandra Calgar

Containerlösningar är en mycket bra lösning för företag som saknar ett separat kompressorrum eller där fabriksytan måste användas till annat.