Den lätta, elektriska framtiden för bilar

Bilindustrin är i ständig förändring, med material som väger mindre och slutprodukten blir alltmer eldriven. Det innebär nya utmaningar när det gäller montering.

Det pågående arbetet med att bekämpa klimatförändringarna har en viktig inverkan på bilindustrin. Genombrott inom batteriteknik i kombination med olika myndighetsinitiativ driver på en förändring från fossila bränslen till elbilar.

Ett annat viktigt mål är att minska fordonens vikt. För traditionella bilar är det här en nyckelfaktor för att minska koldioxidutsläppen. Ju tyngre bilen är, desto mer bränsle förbrukas. Eftersom räckvidden är ett problem för elfordon och batterivikten är betydande, finns det också ett stort incitament att hitta sätt att göra de här bilarna så lätta som möjligt. Båda dessa faktorer driver på ökad användning av lätta material som aluminium, kolfiberkompositer och kvalitetsstål.

Ökad flexibilitet

Teknikens omogna tillstånd innebär att nya koncept och modeller utvecklas hela tiden. Företag investerar i mindre, mer flexibla anläggningar med möjlighet att snabbt ändra eller justera produktionslinjer.

”Vi förstår att våra kunder inom bilindustrin står inför stora utmaningar när det gäller att utveckla sina processer och teknik”, säger Nicklas Tibblin, Vice President Marketing på Atlas Copco Industrial Technique. ”För att uppnå flexibilitet behöver man ha utrustning som är optimerad för förändring. Man vill eliminera mesta möjliga maskinvara. Med Atlas Copcos utbud av batteridrivna verktyg kan kunderna göra sig av med styrenheter, vilket gör övergången mycket snabbare och enklare. Dessutom kan de anslutna, smarta verktyg vi tillhandahåller hjälpa operatören att snabbt anpassa sig till en ny process, eftersom verktyget hjälper till att göra saker i rätt ordning.”

Innovativ sammanfogningsteknik krävs

Den ökade användningen av nya material innebär också att biltillverkare måste ta fram nya monteringsprocesser. Det kan uppstå ett behov av ny utrustning och nya lösningar när man vill sammanfoga stål och aluminium och fästa kompositmaterial vid aluminium på ett säkert sätt. Ett fokus ligger på att utveckla nya nitar och nitningsmetoder för sammanfogning av höghållfast stål och extra höghållfast stål med höghållfast aluminium.


”Det är viktigt för oss att vara snabba och anpassa vår forskning och utveckling enligt skiftande trender”, säger Andreas Kiefer, Vice President för affärsutveckling på Atlas Copco Industrial Technique. ”Vår fördel är att vi har en helhetslösning inom teknik för att sammanfoga och fästa. Vi täcker alla arbetsmomenten och har en otrolig erfarenhet och kunskap inom det här området. Eftersom vi har kunskap om kundens fullständiga process kan vi stödja dem även inom forskning och utveckling.”

En flaggskeppsteknik är de helt rörformade nitarna som är utvecklade för nitning av tre eller fyra lager höghållfasta aluminiumlegeringar i 6000-serien. Serien med rörformade nitar utökas för att täcka ett bredare utbud av sammanfogningslösningar, till exempel nitar med mindre diameter för att sammanfoga smalare flänsbredder i syfte att minska mängden plåt som används och öka kupéutrymmet. Ett annat exempel är ledande expertis inom limbindningsteknik, vilken kan användas som ett komplement till traditionell svetsning för att sänka den totala vikten för bilar.

Ökningen av elektriska drivlinor skapar också nya sammanfogningsbehov som är kopplade till batteritillverkning och -montering. Batterier blir en integrerad del av fordonsstrukturen och litiumjonbatterier är säkerhetskritiska. I varje steg i monteringsprocessen måste smart och säker sammanfogningsteknik användas

”Atlas Copco har hittat innovativa sätt att hantera alla typer av sammanfogning inom batteripaketet”, säger Tibblin. ”En av våra viktigaste styrkor är vår förmåga att arbeta direkt med våra kunder på det här sättet. Vi är bekanta med deras monteringsprocesser, vi känner till de bästa metoderna och kan tillföra mycket kunskap gällande deras produktion.”