We suggest changing from Internet Explorer to another option. The Internet Explorer browser is no longer supported by Microsoft.
Please install or upgrade one of the browsers below.
Svenskarna testar den uppgraderade GET-skopan från Scooptram
Svenskarna testar den uppgraderade GET-skopan från Scooptram
7 juni 2015
Med sina trånga orter och komplicerade sammansättning av olika malmsorter utgjorde den svenska Lovisa-gruvan det idealiska testområdet för den uppgraderade GET – en ny Scooptram-skopa med smartare och mer långlivade funktioner.
Skoporna monterade på LHD-fordon har en otacksam uppgift inom gruvdrift eftersom de gång på gång körs in i malmhögar med en enorm kraft. Mer forskning om hur man gör dem starkare och hållbarare välkomnas av gruvorna, något som framkom vid ett nyligen genomfört fälttest i Sverige.
GET-skopan lanserades 2010 och har ett flexibelt GET-system (Ground Engaging Tools). Uppgraderingsprojektet hade en rad viktiga mål: förbättra inträngningen i malmhögen, förlänga skopans servicelivslängd, göra reparationsprocessen enklare, öka produktiviteten samt minska stilleståndstiden och den totala ägandekostnaden.
Under en testperiod på 18 månader användes GET-skopan i en utmanande miljö – i Lovisagruvan, en zink- och blygruva nära Lindesberg.
"Lastaren hade knappt några driftstopp alls när de bytte skopa, vilket var det första goda tecknet"
Lovisagruvan ligger i en mineralrik region i Bergslagen, norr om Mälaren, som har en lång historia av metallutvinning. Den har en årlig produktionskapacitet på 100 000 ton zink och bly, inklusive gråberg.
Trånga orter, slingrande ramper
På grund av gruvans trånga orter, som bara är 3,5 m breda, är lastning och transport den känsligaste delen av produktionscykeln. LHD-fordonen måste också klara snäva kurvor i alla ramper.
En annan utmaning är blandningen av zink- och blymalm, med små mängder silver, som kan vara svår att utvinna. Lovisagruvan var därför det perfekta testlaboratoriet för den uppgraderade GET-skopan.
"Vår Scooptram ST7 gör största delen av utlastningen som vanligtvis tar fyra timmar. Det motsvarar ungefär 160 ton berg som sprängs i varje omgång"
Skoporna som töms direkt på transportlastbilar vid lastkajer som ligger med 80–100 meters avstånd från varandra. Cirka 400 ton material grävs upp och transporteras varje dag. Gråberg fraktas även tillbaka under jord för att fylla tomrum från sprängningar.
30–40 procent längre servicelivslängd
GET-skopan har konstruerats för att tåla extremt slitage. GET-systemet som är monterat på skopkanten ger större inträngning i malmhögen, något som föraren Peter Johansson noterade under testet.
"Till vår förvåning såg vi knappt något slitage efter sex månader. Detta är en stor skillnad från den förra skopan där kanterna nöttes ned snabbare. Den måste repareras efter mycket kortare tid”, säger han. ”Dessutom märkte man när den blev sliten med den gamla skopan. Allt gick långsammare när man högg in på malmhögen. Det har ännu inte hänt med nya GET."
Skopans förbättrade inträngning är resultatet av en starkare stålsammansättning som använts vid tillverkningen av skopan. Detta har också lett till längre servicelivslängd, som visade en förbättring på 30–40 procent under testet.
Löstagbara underhållsdelar
Till skillnad från konventionella skopor har skopans undre kant, som är först att komma i kontakt med malmhögen, delats in i löstagbara segment. Det innebär att man kan reparera specifika delar, till exempel hörnskydden, vilket ger kostnadsfördelar eftersom en komplett renovering inte längre behövs. Enligt Stefan Nordqvist, som har över 20 års erfarenhet av lastning, handlar underhållet nu ”snarare om timmar än om dagar”.
"På GET-skopan kan vi byta sidoskär på skopan och få lastaren tillbaka i drift på mindre än en timme. Svetsning behövs inte längre och det är en stor befrielse."
De flesta gruvor har förstått fördelarna med GET-systemet enligt Johannes Turesson, produktchef på Epiroc: ”Bultmonterade slitdelar kan bytas på en bråkdel av den tid som krävs för svetsade slitdelar”, säger han.
När verksamheten går på sparlåga tvingas ibland borrentreprenörer att ställa undan en del utrustning. Men när takten ökar på nytt kanske utrustningen inte längre är i form och redo för nya uppdrag. Så här kontrollerar du på bästa sätt.
Morgondagens underjordsgruvor blir mer allt mer avlägsna med malmkroppar som är svåra att nå och därmed farligare att gräva ut. Mot bakgrund av detta säger Mattias Pettersson på Atlas Copco att gruvföretagen bara har ett alternativ.
De flesta dagbrottsarbetare är överens om att större spränghål minskar kostnaden för sprängning men också ökar kostnaden för hammare och borrkronor. Gruvor har till exempel bytt från hål på 152–171 mm till 215–250 mm för att öka produktiviteten. Men...
