Die leichte, elektrische Zukunft des Autos

Die laufenden Bemühungen zur Bekämpfung des Klimawandels haben wichtige Auswirkungen auf die Automobilindustrie. Durchbrüche bei der Technologie von Batterien in Kombination mit unterschiedlichen staatlichen Initiativen sorgen für einen Umschwung von fossilen Brennstoffen auf Elektroautos.Ein weiteres wichtiges Ziel ist die Gewichtsreduzierung der Fahrzeuge. Für herkömmliche Autos ist dies ein Schlüsselfaktor zur Verringerung der CO2-Emissionen. Je schwerer das Auto, desto mehr Kraftstoff verbraucht es. Da die Reichweite für elektrische Fahrzeuge ein wichtiger Faktor ist und das Gewicht der Batterien beträchtlich ist, besteht auch ein großer Anreiz, neue Wege zu finden, um diese Autos so leicht wie möglich zu machen. Beide Faktoren sorgen für einen verstärkten Einsatz von Leichtbaumaterialien wie Aluminium, Kohlefaserzusammensetzungen und hochqualitativem Stahl.

Der unausgereifte Stand der Technik bedeutet, dass ständig neue Konzepte und Modelle entwickelt werden. Unternehmen investieren in kleinere, flexiblere Anlagen mit der Möglichkeit, die Produktionslinien schnell zu ändern oder anzupassen.„Wir verstehen, dass unsere Kunden in der Automobilindustrie in Bezug auf die Entwicklung ihrer Verfahren und Techniken vor großen Herausforderungen stehen“, so Nicklas Tibblin, Vice President Marketing bei Atlas Copco Industrial Technique. „Um für Flexibilität zu sorgen, benötigen Sie Ausrüstung, die für Veränderungen optimiert ist. Sie möchten so viele Geräte wie möglich beseitigen. Die akkubetriebenen Werkzeuge aus der Produktpalette von Atlas Copco ermöglichen es den Kunden, Controller loszuwerden, wodurch eine Umstellung wesentlich schneller und einfacher funktioniert. Außerdem ermöglichen die vernetzten intelligenten Werkzeuge, die wir anbieten, dem Bediener eine schnelle Anpassung an neue Verfahren, da die Werkzeuge Ihnen dabei helfen, in der richtigen Reihenfolge vorzugehen.“

Der verstärkte Einsatz neuer Materialien bedeutet auch, dass sich die Autohersteller neue Montageverfahren überlegen müssen. Die Verbindung von Stahl mit Aluminium und Befestigung von Verbundwerkstoffen an Aluminium in einer sicheren Art und Weise können neue Geräte und Lösungen erforderlich machen. Ein Schwerpunkt liegt auf der Entwicklung neuer Nieten und Nietverfahren für das Verbinden von hochfestem Stahl und ultra-hochfestem Stahl mit hochfestem Aluminium.„Es ist für uns ausschlaggebend, schnell zu sein und unsere F&E für sich ändernde Trends anzupassen“, erläutert Andreas Kiefer, Vice President Business Development bei Atlas Copco Industrial Technique. „Unser Vorteil ist, dass wir im Bereich der Verbindungs- und Befestigungstechnologien ein Komplettanbieter sind. Wir decken alles ab und haben eine unglaubliche Erfahrung und Expertise in diesem Bereich. Wenn wir den gesamten Kundenprozess verstehen, können wir sie auch bei der Forschung und Entwicklung unterstützen.“Ein Flaggschiff der Technologie sind die vollständig röhrenförmigen Nieten für das Nieten von drei oder vier Schichten hochfester Aluminiumlegierungen der Serie 6000. Das Sortiment röhrenförmiger Nieten wird derzeit erweitert, um ein breiteres Spektrum an Verbindungslösungen abzudecken, wie z. B. Nieten mit kleinerem Durchmesser zum Verbinden von Flanschen mit geringerer Breite, um die Menge an benötigtem Blech zu verringern und den Raum der Innenkabine zu erhöhen. Ein weiteres Beispiel ist die führende Kompetenz in der Klebeverbindungstechnik, die zusätzlich zu herkömmlichem Schweißen verwendet werden kann, um das Gesamtgewicht des Autos weiter reduzieren zu können.Die steigende Zahl elektrisch betriebener Züge schafft außerdem neue Anforderungen für Verbindungen in Zusammenhang mit der Herstellung und dem Zusammenbau von Batterien. Batterien werden zu einem integrierten Bestandteil der Fahrzeugstruktur, und der Zusammenbau von Lithium-Ionen-Zellen ist ausschlaggebend für die Sicherheit. Bei jedem Schritt des Montageprozesses müssen intelligente und sichere Verbindungsverfahren angewandt werden.„Atlas Copco hat innovative Lösungen für verschiedenste Verbindungsverfahren bei Akkus gefunden“, so Tibblin. „Eine unserer wichtigsten Stärken ist unsere Fähigkeit, direkt mit unseren Kunden auf diese Weise zu arbeiten. Wir sind vertraut mit ihren Montageprozessen, wir kennen die besten Verfahren und können sie mit viel Wissen bei ihrer Produktion unterstützen.“