Hace unos seis años, el objetivo del departamento de desarrollo técnico de Audi en la construcción de carrocerías de automóviles era aumentar significativamente la eficiencia en el marcado de tornillos en comparación con el proceso tradicional en la máquina de medición estacionaria. El sistema de proyección láser de EXTEND3D, parte de Atlas Copco, permitió alcanzar con éxito el objetivo en la planta de Ingolstadt. Y también ofreció ventajas en términos de flexibilidad y ergonomía.
Desafío
Con un clic del ratón se puede transferir cualquier número de contornos de los datos de diseño al componente.
Solución
El proyector láser de precisión IPG proyecta una posición del perno sobre el componente en la posición correcta. Los pernos ya insertados se pueden comprobar en cualquier momento.
Impacto y resultados clave
Audi redujo el tiempo de personal y procesamiento a la mitad, por lo que el tiempo total se redujo en un 75 %. La precisión superó las expectativas. IPG Mobile ahora también se utiliza en inspecciones en serie y en sitios adicionales. Su fortaleza es especialmente evidente en la construcción de prototipos: los cambios se pueden registrar rápidamente e implementar directamente en el componente, sin retrasos.
“En el pasado, éramos inflexibles con la máquina de medición estacionaria y a menudo tuvimos que reconstruirla para que el punto de marcado apuntara en la dirección correcta. El método IPG es más rápido y sencillo, y también hemos mejorado de lo esperado en términos de precisión.”
Involved Technician at AUDI
Descargar el caso de éxito
- AUDI Success Story - IPG Mobile.pdf 811.2 kB, PDF