Nuestras soluciones
Atlas Copco Rental
Solutions
Acerca de nosotros
Compressors
Solutions
Productos
Compressors
Gama de soluciones industriales de tratamiento de condensados
Productos
Gama de soluciones industriales de tratamiento de condensados
Gama de soluciones industriales de tratamiento de condensados
Gama de soluciones industriales de tratamiento de condensados
Gama de soluciones industriales de tratamiento de condensados
Process gas and air equipment
Servicio y recambios
Compressors
Maximice la eficiencia
Repuestos para compresores de aire
Servicio y recambios
Repuestos para compresores de aire
Repuestos para compresores de aire
Repuestos para compresores de aire
Repuestos para compresores de aire
Repuestos para compresores de aire
Servicios postventa globales para turbomaquinaria
Servicio y recambios
Compressors
Herramientas y Soluciones Industriales
Solutions
Industrias atendidas
Herramientas y Soluciones Industriales
Industrias atendidas
Industrias atendidas
Industrias atendidas
Industria aeroespacial
Industrias atendidas
Industria aeroespacial
Industria aeroespacial
Industria aeroespacial
Industria aeroespacial
Productos
Herramientas y Soluciones Industriales
Accesorios para red de aire
Herramientas para arranque de material
Productos
Herramientas para arranque de material
Herramientas para arranque de material
Herramientas para arranque de material
Herramientas para arranque de material
Herramientas para arranque de material
Herramientas para arranque de material
Herramientas para arranque de material
Herramientas para arranque de material
Herramientas para arranque de material
Herramientas para arranque de material
Soluciones de perforación
Soluciones y herramientas de montaje
Productos
Soluciones y herramientas de montaje
Soluciones y herramientas de montaje
Servicio
Soluciones de vacío

Creación de una unión robusta y fiable con remaches autoperforantes Atlas Copco

Técnicas de detección de errores para lograr siempre la calidad perfecta de las juntas de remaches autoperforantes.

Es necesario saber que los remaches autoperforantes están correctamente insertados. Puede inspeccionar visualmente la cabeza del remache, que debe indicar que hay una unión correcta, aunque esto es sólo parte de la historia.

Componentes de una junta resistente y fiable

El remachado autoperforante es un proceso de apriete de efecto simple y doble cara que usa la inserción a presión de un remache semitubular o tubular diseñado específicamente para crear una junta. El diseño del remache y la fundición usada, además del material de chapa a remachar determina las calidades de resistencia y corrosión de la junta producida.

Para aplicar un remache autoperforante como método de unión, se deben seguir algunas reglas de diseño básicas:
•    Debe haber un material dúctil en la parte inferior.
•    Relación de grosor: la lámina inferior debe superar el 33 % del grosor total de la junta.

Evaluación de juntas de remaches autoperforantes

La medición de algunas variables fácilmente identificables permite llevar un registro de la etapa de evaluación que puede compararse posteriormente a modo de control de calidad durante la vida útil de la operación.

La comprobación externa no destructiva puede ofrecer una buena indicación de que la junta se encuentra dentro de las especificaciones establecidas. Los cambios, como la forma del botón o el nivel de enrasado de la cabeza, son un signo claro de que algo está cambiando en el proceso.

Si se secciona una junta en la etapa de evaluación, se obtiene información importante sobre las características de la junta. Esto indica la resistencia de la junta, su resistencia a la corrosión y la futura estabilidad del proceso.

Indicador de enrasado

Indicador de medición de enrasado de altura de la cabeza
El método no destructivo principal de comprobación durante el proceso utiliza el enrasado de la cabeza. Como comprobación manual, puede usarse un indicador de enrasado para realizar lecturas a intervalos acordados.

Cuando una junta se diseña correctamente, las variaciones del enrasado de la cabeza son indicadores de que algo ha cambiado en el proceso de apriete y se podrían producir fallos en la robustez y la resistencia a la corrosión de la junta.

Durante la etapa de diseño, una junta producirá una lectura de enrasado nominal de la cabeza indicando que la cabeza del remache podría estar ligeramente sobre la superficie de la lámina superior. Esto es aceptable siempre que haya un buen contacto entre la cabeza inferior del remache y de la lámina. Los criterios de inspección deben ajustarse a la lectura adecuada en esta etapa. El indicador de enrasado se utiliza solo como una herramienta de comparación para detectar cambios en el diseño aceptado.

Monitorización de proceso

Monitorización de proceso en remaches autoperforantes
La monitorización de proceso puede ofrecer cierta seguridad en tiempo real de que no hay variación en el proceso desde el diseño inicial. La monitorización de proceso por ordenador también puede registrar datos de fallos históricos y tendencias durante la producción.

La monitorización de proceso utiliza retroalimentación durante la inserción para supervisar el proceso durante su duración. El sistema "aprende" las especificaciones de una buena junta durante la etapa de evaluación. Posteriormente, estos datos se utilizan para realizar comparaciones durante la etapa de inspección. Esto se realiza usando límites que se aplican a una curva. Cada junta produce su propia curva, que se superpone en la base. Si se encuentra fuera de los límites establecidos, se señala.

Comprobación de tracción

Comprobación de tracción
La mejor forma de determinar la resistencia de una junta es realizar una comprobación de tracción de la junta correspondiente. Se recomienda usar el material de los componentes de la aplicación siempre que sea posible para evitar resultados erróneos.

La comprobación de tracción más valiosa es un remache único sujeto a tensión en una prueba de tensión y pelado en la que la lámina inferior se separa de las otras láminas. Al comparar la integridad de las juntas de remaches, los resultados más importantes a considerar son F-max y la absorción de energía durante la tensión, pues es la carga más comúnmente experimentada; y en el pelado, pues es el peor caso de carga para el remache, y expondrá las debilidades de la junta.

La comprobación de tracción lleva la junta de remache a su destrucción. Observando los residuos de la operación, se puede determinar el modo de fallo de la junta. Los modos de fallo más comunes cuando una junta se ha comprobado hasta su destrucción son:
  • La parte trasera del remache se pela desde la lámina inferior: es más común en juntas de varias capas o si la lámina inferior es similar o más fina que las láminas superiores o el remache es más corto de lo ideal debido a que el proceso se racionaliza entre varias juntas.

  • La cabeza del remache se sale de la lámina superior: el modo de fallo máximo, en este caso, la junta es lo más resistente posible sin aumentar el diámetro de la cabeza del remache. Este modo es más común en juntas de 2 capas si la lámina superior es el componente mucho más fino.

Sección transversal

Evaluación de sección transversal
La examinación macroscópica de juntas seccionadas transversalmente es el único método que permite evaluar directamente los defectos de subsuperficies y las características interfaciales de una junta de unión mecánica. Tras diseñar una junta de remache autoperforante, es importante comprobar que el insertador de remaches y el material a remachar se comportan según lo planeado durante la producción. Para comprobarlo, deben medirse parámetros importantes de la junta base, de forma que las juntas de producción tengan una variedad de valores para su comparación. Estos parámetros son los siguientes:
  • K: enrasado de la cabeza con la lámina superior
  • i: enclavamiento en la lámina inferior
  • t-min: material mínimo restante en la lámina inferior
Pueden añadirse tolerancias a estos parámetros medidos si la comprobación muestra que una junta segura permitirá una pequeña cantidad de variación. Por ejemplo, si una junta está diseñada con 0,4 mm de enclavamiento, pero se deja suficiente margen en el diseño para que la junta pueda ser eficaz con solo el 75 % de su resistencia, la tolerancia inferior podría ser de 0,3 mm si las pruebas lo confirman. Es importante que la junta se corte hasta su centro para que se tomen mediciones precisas de "i" y "t-min". Esto puede comprobarse tomando una medición de la anchura de la cabeza y comparándola con el diámetro conocido de la cabeza del remache que se está comprobando.

La junta idónea para su aplicación

Es importante garantizar que se diseña la junta correcta para su aplicación. Si nos involucra en la etapa de desarrollo de su proyecto, obtendrá un resultado satisfactorio a la primera.