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GE Aviation reduce errores de mantenimiento con tecnología ponible

Los fabricantes de motores de aviones estiman que pierden millones de dólares cada año porque las tuercas que se usan para sellar las mangueras y los conductos de fluidos (tuercas b) no se enroscan correctamente.

3 de julio de 2020

Si se considera que las tuercas b están demasiado sueltas o apretadas durante la comprobación, el motor debe arreglarse antes de que pueda impulsar un avión con pasajeros que han pagado por su billete. Hasta hace poco, había pocas formas de saber si la tuerca estaba bien colocada. Los trabajadores con llaves dinamométricas tenían que fiarse de sus habilidades y propios criterios para lograr un equilibro perfecto.

Estudio piloto en Cincinnati - Reducción de errores de mantenimiento con tecnología ponible

GE Aviation ha realizado recientemente un estudio piloto en el que evaluó el uso de tecnología ponible para minimizar errores, mejorar la calidad de los productos y aumentar la eficiencia mecánica. El estudio combinó numerosas tecnologías, incluidas las pantallas ópticas para la cabeza Google Glass, software industrial de realidad aumentada y una llave dinamométrica Atlas Copco Saltus MWR-85TA inalámbrica e inteligente.

MWR-85TA being utilised by GE Aviation in a wearable technology pilot

Para el programa piloto, Atlas Copco acordó prestar al equipo de GE una llave dinamométrica inalámbrica. La llave usada para el programa piloto era una llave dinamométrica Atlas Copco Saltus MWR-85TA con una capacidad de par de 15-85 Nm (11-62,7 pies-libras). Atlas Copco tienen distintos modelos de llaves dinamométricas inalámbricas que pueden integrarse con la tecnología ponible en función de la aplicación propuesta.

Resultado emocionante

Alrededor del 85 % de los 15 mecánicos que participaron dijeron que el sistema reduciría los errores de fabricación, y el 60 % afirmó que preferían usar la tecnología ponible frente a los métodos tradicionales. Un mecánico sénior tardó 35 minutos en completar una tarea sin las gafas y 32 minutos con las gafas, lo que supone una mejora del 8 %. Más tarde ese mismo día, al realizar otra tarea, el mismo mecánico tardó 51 minutos con el procedimiento estándar y 38 minutos con las gafas, una mejora del 25 %. De media, teniendo en cuenta a todos los mecánicos que participaron, las mejoras de eficiencia fueron del 8-11 %, un porcentaje que podría aumentar una vez superada la fase de aprendizaje del uso de los dispositivos.

En base a los datos, GE ha estimado que la tecnología de apriete de pernos podría ahorrar a la empresa millones a lo largo de una década.


Gracias a Kristin Kloberdanz, Ted Robertson, Jay Bischof, Matt Geyman, Eric Ilse de GE

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