Los compresores de aire son parte integral de casi todas las operaciones industriales en diversos rubros, como por ejemplo farmacéuticas, automotriz, textil, alimentos y bebidas, entre otras. Sin embargo, la decisión de elegir el sistema de aire comprimido adecuado para un sector, con una utilidad y necesidad industrial particular, puede resultar bastante desafiante.
Con una amplia gama de tecnologías de compresores disponibles en el mercado, sin duda resulta abrumador elegir la opción más adecuada para su operación. A continuación, le proporcionamos algunos puntos clave a considerar para la elección de su próximo compresor de aire.
1. Tipos de compresores de aire
Los compresores se clasifican en términos generales como dinámicos o de desplazamiento, dependiendo del principio de compresión. En la compresión dinámica se utilizan tecnologías como la axial o centrífuga. Para la compresión por desplazamiento, las tecnologías ampliamente disponibles son de tipo rotativo o reciprocante.
Los compresores dinámicos pueden ser energéticamente eficientes cuando se utilizan para generar alto volumen de aire comprimido a una presión estable. Los compresores axiales se componen de múltiples etapas de rotación, y se utilizan para manejar caudales muy altos a baja presión de descarga.Los compresores de centrífugos se utilizan en aplicaciones que requieren ciclos de trabajo prolongados con un volumen de aire comprimido elevado. En esta tecnología, los impulsores (o impellers) se utilizan para acelerar el aire a altas velocidades y convertirlo en energía de presión. Esta tecnología también se conoce como compresión TURBO y es altamente rentable por m³ de generación de aire comprimido para grandes demandas de flujo a presión constante.
Por otro lado, contamos con tecnología de desplazamiento para necesidades de presión variable y volumen constante. Por lo general, puede ser rotativo o reciprocante. La tecnología rotativa se utiliza para volúmenes estables y es conocida por su eficiencia en aplicaciones de media presión y una vida útil más prolongada; mientras que la reciprocante es más adecuado para aplicaciones de alta presión de descarga, de 20 bar a más.
Es importante que conozca bien su aplicación y necesidad de flujo y presión para elegir la tecnología más adecuada.
2. Calidad del aire: libre de aceite o inyectado con aceite
Según los requisitos de su industria y aplicación, debe decidir si optar por un compresor sin aceite o uno inyectado con aceite. Los compresores libres de aceite son Clase 0 según la ISO 8573-1, es decir sin contaminación de aceite en la corriente de aire comprimido. Estos equipos suelen ser un parámetro crucial para industrias como la de alimentos y bebidas, farmacéutica, electrónica o química. Aquí, la compresión ocurre en dos o más etapas para compensar la generación de calor con enfriadores, ya que ningún lubricante es combinado con el aire comprimido para garantizar la Clase 0.
Los equipos inyectados con aceite tienen lubricante mezclado en el elemento compresor junto con el aire comprimido para el proceso de sellado, lubricación y enfriamiento. Aquí, el proceso de compresión es de una etapa y es adecuado para industrias donde la presencia de aceite en el aire comprimido no es una preocupación. Aparte de la calidad del aire comprimido, otra razón para elegir un compresor libre de aceite es el menor costo del ciclo de vida, ya que eliminan las caídas de presión por filtración innecesaria (ahorra energía – por cada 1 bar adicional, puede consumirse hasta 7% más de energía) y tiene menos necesidades de mantenimiento.
3. Presión y caudal
Otro requisito para considerar es el tamaño del compresor. Por un lado, elegir un compresor más pequeño del que necesita no asegurará que cumpla con las necesidades de su operación. En cambio, elegir un compresor más grande de lo necesario, provocaría un desperdicio de energía.
La presión es un factor importante para considerar al instalar un compresor del tamaño correcto. Debe asegurarse de elegir un compresor de aire que proporcione suficiente presión con cierto margen, para poder atender caídas de presión en las tuberías o los accesorios de tratamiento de aire. Por ejemplo, un compresor de tornillo rotativo es eficiente en aplicaciones de media presión, mientras que los compresores de pistón son una buena opción para presiones superiores a 20 bar.
Por su parte, el caudal decidirá el volumen de aire que fluya a través de su compresor. Cada tecnología tiene un rango óptimo: mientras que los compresores centrífugos tienen bajo consumo de energía para altos caudales, los compresores de tornillo pueden ser una opción más eficiente para menores demandas de flujo de aire comprimido.
4. Niveles de ruido
El sistema de reducción de ruido es importante a la hora de elegir un compresor de aire, ya que esto asegurará que pueda contar con un ambiente de trabajo cómodo. El diseño del compresor siempre deberá considera medidas para limitar los niveles de ruido.
5. Sistema de enfriamiento
6. Diseño compacto
¿Es el espacio un problema en su unidad industrial? Si este es el caso, le sugerimos elegir un compresor que se adapte a esta necesidad al interior de operación.
En una planta industrial, generalmente se necesitan compresores estacionarios accionados por motor eléctrico. Actualmente, existe una amplia gama de equipos compresores compactos disponible en el mercado, que integran sistemas de filtración, elemento de compresión, enfriadores, mecanismo de accionamiento principal, sistema de autolubricación, drenajes de condensado, panel de control y sistema de monitoreo remoto, como Smartlink; todos mandatos en una sola carcasa listos para utilizar.
Si aún tuviese dudas sobre cuál es el compresor adecuado para su operación y aplicación, los especialistas de Atlas Copco están a su disposición para asesorarlo en lo que sea necesario.
