El cambio climático es el principal problema de nuestros tiempos y nos encontramos en un momento decisivo en el que hay que tomar medidas. Los clientes, socios y gobiernos exigen cada vez más a los fabricantes industriales que minimicen su impacto medioambiental. La sostenibilidad ya no es simplemente una opción, así que vamos a compartir algunos de nuestros conocimientos para ayudarle a marcar la diferencia de forma sostenible.
Según el Foro Económico Mundial, el sector industrial (en el que se incluye el de la producción) es responsable de una quinta parte de las emisiones totales de gases de efecto invernadero. Además, consume aproximadamente la mitad de los recursos energéticos del mundo. Por consiguiente, es necesario que, cuanto antes, las manufactureras hagan un uso más eficiente de los recursos limitados, y que lo hagan de forma más sostenible, a fin de minimizar su huella de carbono.
Y están planeando hacer precisamente eso. En una encuesta de BCG, el 80 % de los fabricantes industriales indicaron que su empresa tiene planes de transición a operaciones sin emisiones de carbono. Aquí le ofrecemos tres consejos que le ayudarán a sumarse a la iniciativa e impulsar sus procesos de fabricación de una forma más sostenible.
#1: Hágalo bien desde el principio
Los errores de producción causados por los operarios provocan rectificaciones y retiradas costosas, pero también desperdicios de material y energía. Los sencillos sistemas de localización de herramientas garantizan que las herramientas de montaje solo funcionen si se utilizan en el área correcta de la planta, para las tareas correctas y en las piezas y productos adecuados. Las interfaces intuitivas, como las de los sistemas de visión por ordenador, interactúan con el operario mientras trabaja y proporcionan indicaciones continuamente. De esta forma disminuye la responsabilidad del operario y le ayuda a realizar las tareas en el debido orden.
No obstante, a menudo muchos errores resultan demasiado difíciles de detectar para el ser humano. El software de detección de errores y las soluciones de monitorización del sistema de gestión ayudan a prevenir, identificar y corregir dichos errores, pero también reducen el coste de los múltiples, continuos y costosos controles de calidad. Además de reducir el riesgo de errores humanos en la producción, los sistemas de localización y las soluciones de detección también disminuyen el tiempo de formación necesario para los nuevos operarios.
En el área de comprobaciones de calidad mencionada anteriormente, la QA Platform 4.0 de Atlas Copco es una solución modular flexible para garantizar el control de calidad. Gracias a las comprobaciones visuales, dimensionales, de herramientas y de juntas realizadas a través de una única plataforma, disminuye la necesidad de contar con varios dispositivos de calidad. La QA Platform 4.0 cumple las normas de calidad y optimiza los costes operativos al reducir los defectos, las repeticiones y las retiradas de productos.
#2: Puesto del operario mejorado
El uso de la automatización para tomar el control de cada estación de trabajo de operario mejora la calidad operativa, productividad, escalabilidad y flexibilidad, ventajas que reducen el tiempo de adaptación a los cambios en la combinación de productos, la eficiencia y el rendimiento. Al mismo tiempo, disminuyen los costes operativos y mejora el retorno de la inversión.
Al controlar mejor el proceso de montaje hasta la estación individual, la automatización reduce el número de rectificaciones y retiradas. Los materiales y la energía se utilizan de forma más eficiente y se minimizan los desperdicios innecesarios. Además, la trazabilidad mejorada permite un mantenimiento más predictivo, lo que a su vez reduce aún más el desperdicio de recursos.
La automatización de las operaciones de fabricación en estaciones tediosas, peligrosas, pesadas y, en cierto modo, de alto riesgo, también mejora la ergonomía en el lugar de trabajo, lo que se traduce en un entorno de trabajo mejor y más seguro para los operarios.
#3: Opte por lo eléctrico
Cuando se enfrentan a los retos que implica la fijación y el apriete, los fabricantes pueden recurrir a la energía eléctrica. El paso de herramientas de apriete neumáticas a eléctricas con un controlador integrado facilita el control y la monitorización del par, el ángulo y la pendiente. Además, muchas herramientas eléctricas tienen la capacidad de recopilar, transferir y almacenar datos, lo que hace más fácil el control de calidad y la trazabilidad durante todo el proceso de apriete. Estas ventajas reducen los costes de las rectificaciones y retiradas.
Las herramientas de apriete eléctricas manuales e inalámbricas, ligeras y compactas están diseñadas para su manipulación en espacios reducidos y ayudan a aliviar la fatiga del operario. Estas características facilitan el trabajo de los operarios y mejoran la ergonomía, lo cual redunda en un entorno de trabajo mejor y más seguro.
Su socio sostenible de fabricación industrial
En el Grupo Atlas Copco estamos comprometidos con objetivos científicos para reducir las emisiones de acuerdo con el Acuerdo de París. Para ello, adoptamos una visión holística de nuestra huella de carbono, desde la eficiencia energética hasta una cadena de suministro más sostenible. Se trata de mejorar la eficiencia de los recursos e impulsar procesos de fabricación más sostenibles. En resumen, consiste en ayudarnos a nosotros mismos y a nuestros clientes a hacer más con menos.