Есть три основных метода получения газа: криогенный, адсорбционный и мембранный. Их объединяет то, что во всех случаях азот получают путём разделения воздуха на компоненты. Теперь давайте сравним самые наиболее распространенные способы – криогенный и адсорбционный.
В этой статье мы будем рассматривать азот, полученный криогенным методом и закаченный в баллоны. Азот, в жидком виде, полученный криогенным способом заливают в специализированные крио колонны, откуда в дальнейшем доставляют заказчикам в специальных крио-цистернах или сосудах Дьюара. Жидкий азот также газифицируют и закачивают в баллоны высокого давления для удобства транспортировки. Обычно это баллоны объемом от 5 до 50л. с давлением 150-300 бар. Экономически, покупка газа в баллонах не всегда выгодна, так как в стоимость входит много сторонних затрат. Аренда баллонов, их заполнение и доставка – все это формирует стоимость газа. Более того, запасы баллонов нужно постоянно пополнять и следить за тем, чтобы газ не закончился раньше времени. Часть газа всегда будет оставаться в баллоне и возвращаться обратно к поставщику, так как нет возможности полностью опустошить баллон. Стоимость одного кубического метра газа чистоты 99,99% достигает 40 рублей, а в удаленных регионах эта цифра может достигать 50 и 60 рублей за куб. Покупка баллонов интересна в том случае, когда расход газа не превышает 2-3 баллона в неделю. Теперь давайте рассмотрим, как формируется цена на производство азота на месте потребления – с помощью генератора азота.
В первую очередь стоимость азота формируется из первоначальных инвестиций на приобретение азотной установки. Далее основные расходы идут только на электроэнергию и техническое обслуживание станции. Минимизация данных расходов позволяет сократить срок окупаемости установки по сравнению с покупкой баллонов. Снизить эти расходы можно с помощью наиболее энергоэффективного оборудования, которое потребляет меньше электроэнергии и обеспечивает лучшие параметры производительности. Длительные межсервисные интервалы также положительно сказываются на периоде окупаемости. Например, во многих компрессорах необходимо менять масло и фильтры 2, а то и 3 раза в год. У компрессоров Atlas Copco в этом плане есть преимущество. Используя специальное синтетическое масло можно проводить замену один раз в два года. Такие, на первый взгляд мелочи, оказывают большое влияние на срок окупаемости азотной станции. Особенно, когда мы рассматриваем период до 2х-3х лет. Преимущество данного метода получения газа объяснимо не только экономической выгодой, но и удобством. Полная независимость от поставщиков газа и обеспечение азотом потребителей 24/7. Всё что вам нужно, это просто запустить установку и немного подождать. Азот уже готов.
Давайте рассмотрим это сравнение более предметно, на примере одного из наших заказчиков, который занимается производством кухонной посуды из нержавеющей стали. Заготовки для посуды режутся на станке для лазерной резки. Качество среза очень важно, так как дополнительная обработка изделия – сварка и покраска, полностью отсутствует. Изначально заказчик пользовался азотом в баллонах, но с увеличением заказов на изделия, баллонов стало не хватать. Качество среза оставляло желать лучшего, так как в некоторых баллонах оставался кислород после предыдущего использования, который разбавлял чистоту азота. В результате чего на изделиях появлялась характерная для нержавеющей стали желтизна – процесс окисления металла. Заказчик уже работал на наших компрессорах и при визите нашего специалиста поделился своей проблемой. Было решено подобрать азотную станцию под требования заказчика и проверить экономическую целесообразность данного решения.
Изначальные условия были следующими:
- давление газа 9-11 бар,
- расход 5-6 м3/ч,
- чистота газа 99,95-99,999%.
- Резка осуществлялась в несколько смен.
- Средняя наработка станка в год - 4000 рабочих часов.
Исходя из закупок за прошлый год было куплено 4 957 баллонов газа с давлением 150 бар и объемом 40 литров. Среднегодовые затраты на покупку, доставку и аренду баллонов составили 1 363 175 рублей при стоимости заправки баллона 275 рублей. И это только за один год! Комплект оборудования для производства азота обошёлся бы заказчику в 1 850 000 рублей. Затраты на электроэнергию и обслуживание за 4000 работы составили 546 272 рубля. Чистота газа на выходе из генератора - 99,99% идеально подошла для резки тонкого металла.
Стоимость производства азота на месте потребления оказалась существенно ниже, в 2,5 раза!
Количество рабочих часов в год - 4000 Всего произведено азота (м3) - 24 000 Стоимость 1м3 азота (руб.) - 11,3 Общие затраты за произведенный азот (руб.) - 546 272
Количество рабочих часов в год - 4000 Количество баллонов по 40 литров в год - 4 957 (24 785 м3) Средние затраты за м3 азота (руб.) - 47-50 Общие затраты на баллоны в год (руб.) - 1 363 175
С учётом первоначальных инвестиций, затрат на электроэнергию и обслуживание, стоимость владения азотной станции в двухлетнем отрезке оказалась меньше, чем покупка баллонов с газом.
Срок окупаемости до 2х лет полностью устроил заказчика и было принято решение в пользу покупки азотной станции от компании Атлас Копко.
На этом примере мы увидели ряд преимуществ в виде независимости от поставщика баллонов, высокой чистоты газа, низкой стоимости владения и быстрой окупаемости.
Подводя итог, при сравнении покупки азота в баллонах и производства газа на месте потребления однозначным фаворитом является генератор азота. А вместе с энергоэффективными компрессорами GA производства Atlas Copco стоимость азота снижается ещё больше, за счёт меньшего потребления электроэнергии.
Подобрать комплект оборудования для производства азота, сравнить эффективность в сравнении с покупкой баллонов или получить бесплатную консультацию можно оставив заявку на нашем сайте.
Азотная станция АО «Атлас Копко» на предприятии ООО «Чистозор»
Обзор азотной станции станции АО «Атлас Копко»
