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Cómo reducir los costes de mantenimiento de su línea de montaje

En muchos sectores se utilizan protocolos de mantenimiento proporcionados por el fabricante de los equipos cuyos consejos se basan en las horas de uso o en otros intervalos de tiempo fijo en lugar de en un análisis predictivo.

Este método consistente en la aplicación de preceptos puede suponer costes elevados para los fabricantes de dos formas: 1) realizando tareas de mantenimiento cuando no son necesarias, y 2) dejando pasar oportunidades de mejora entre intervalos que pueden provocar averías o daños en los equipos. Utilizar sensores del IoT para supervisar equipos en tiempo real permite una mayor eficacia en la aplicación de tareas de mantenimiento. Otras posibilidades que ofrece el basar el mantenimiento en el IoT y los análisis de datos son, por ejemplo, la capacidad de los operarios de detectar patrones de avería comparando el rendimiento de un equipo con la información de una base de datos de equipos similares. Una vez que se disponga de esta información, el personal de mantenimiento puede decidir modificar la utilización del equipo que está produciendo errores. Además, también es posible utilizar metadatos sobre equipos (p. ej., sobre modelos, datos de producción, etc.) para incrementar aún más la precisión de los análisis y las tarpredictivastvas. Por ejemplo, es más probable que un modelo de motor más antiguo genere más calor y ruido que una versión más moderna. Llevar a cabo labores de mantenimiento con la máxima precisión posible elimina tiempos de parada innecesarios por mantenimientos programados y puede evitar problemas de gravedad en equipos mediante la detección de cambios de rendimiento que apunten a la existencia de posibles averías. Una serie de cálculos estimados prevé que los fabricantes pueden reducir sus costes de mantenimiento en entre un 5 y un 10 por ciento e incrementar su rendimiento entre un 3 y un 5 por ciento evitando paradas imprevistas. Los encargados de regular los dispositivos que empleen IoT y los proveedores de dichos equipos pueden analizar registros de estos y ofrecer inspecciones en los debidos plazos y certificaciones que garanticen su fiabilidad. Los socios eternos encargados de realizar reparaciones podrán supervisar los datos realizaciónaización de tareas de mantenimiento preventivo y registrar el trabajo que efectúen en el sistema.

Whitepaper - Atlas Copco’s smart factory concept, the gateway to Industry 4.0

Una serie de cálculos estimados prevé que los fabricantes pueden reducir sus costes de mantenimiento en entre un 5 y un 10 por ciento e incrementar su rendimiento entre un 3 y un 5 por ciento evitando paradas imprevistas. Descargue el documento técnico para obtener más información sobre nuestro concepto de fábrica inteligente: el puente para el salto a la Industria 4.0.