El montaje de una batería para vehículos híbridos y totalmente eléctricos es uno de los procesos más críticos para la seguridad en la fabricación de vehículos. El proceso de montaje influye en el rendimiento, la seguridad y la vida útil de la batería del vehículo, por lo que la elección del proceso de unión adecuado es esencial. Pero, ¿cómo encaja aquí la tecnología de unión que funciona con fuerzas de procesamiento de hasta 3000 N?

La tecnología de taladrado por fricción de la línea de productos K-Flow se remonta a la fabricación clásica de carrocerías en blanco y se utiliza especialmente en los puntos de montaje a los que solo se puede acceder por un lado. Gracias a las altas fuerzas de procesamiento y los elementos de unión especiales, la fijación mediante taladrado por fricción permite una conexión rápida y segura. El elemento de unión forma el "orificio central" y la rosca al mismo tiempo, lo que reduce la necesidad de realizar pasos anteriores y optimiza el tiempo de ciclo.

En el caso del montaje de baterías para vehículos eléctricos e híbridos, se requiere sobre todo sensibilidad y precisión. Debido a la inserción de la batería en la carrocería en blanco, las geometrías de los componentes son cada vez más complejas y requieren una tecnología de conexión flexible, sencilla y segura, sin necesidad de realizar muchos pasos previos. Además, el tiempo de ciclo, la disposición de las mangueras y el costoso aire comprimido son otros factores clave en el proceso de fabricación que pueden resolverse de forma eficaz con la ayuda de la tecnología de fijación mediante taladrado por fricción. A su vez, la facilidad de mantenimiento es fundamental para la unión de baterías. Se requieren conexiones reversibles para que el mantenimiento de la batería también pueda realizarse tras su instalación.

El montaje de la tapa de la batería requiere el uso de una unión flexible y no destructiva que se pueda recuperar con un tiempo de ciclo rápido.

El taladrado por fricción proporciona una conexión mecánica fiable que no requiere preparación de la superficie. Los componentes metálicos se encuentran en una conexión conductora y forman una jaula de Faraday que evita las interferencias electromagnéticas.

En concreto, el tiempo de ciclo se puede optimizar con la ayuda de la recámara para la fijación mediante taladrado por fricción, como la recámara HLX 70. Esta última puede instalarse posteriormente en todos los sistemas habituales y garantiza una alta productividad gracias a su capacidad de hasta 70 fijaciones.