El futuro de los vehículos: eléctricos y ligeros

Los continuos esfuerzos por combatir el cambio climático están teniendo un impacto considerable en la industria de la automoción. Los avances en las tecnologías para baterías, junto a diversas iniciativas gubernamentales, están favoreciendo la sustitución de los vehículos alimentados por combustibles fósiles por sus versiones eléctricas. Otro objetivo de gran importancia es el de la reducción del peso de los vehículos. En los coches tradicionales este factor era clave para reducir las emisiones de CO2. Cuanto más pesa un vehículo, más combustible consume. Puesto que la autonomía supone un problema para los vehículos eléctricos y el peso de las baterías es notable, existe también un enorme incentivo para encontrar formas de hacer que estos coches sean lo más ligeros que sea posible. Estos dos factores promueven un uso cada vez mayor de materiales ligeros, como el aluminio, los compuestos de fibra de carbono y el acero de grado alto.

El estado de inmadurez de la tecnología implica un desarrollo continuo de nuevos conceptos y modelos. Las empresas invierten en plantas más pequeñas y flexibles que sean capaces de efectuar modificaciones o ajustes rápidamente en sus líneas de producción. "Somos conscientes de que nuestros clientes del sector de la automoción se enfrentan a enormes retos en el desarrollo de sus procesos y técnicas", asegura Nicklas Tibblin, vicepresidente de marketing de Atlas Copco Técnicas Industriales. "Para conseguir flexibilidad, necesitas contar con equipos optimizados para el cambio. Quieres eliminar todos los componentes físicos que te sea posible. La gama de herramientas a batería de Atlas Copco permite a los clientes deshacerse de los controladores, lo que hace que la transición resulte mucho más rápida y sencilla. Además, las herramientas inteligentes conectadas que ofrecemos pueden ayudar a los operarios a adaptarse con rapidez a un nuevo proceso, ya que este la indicará cómo hacer las cosas en el orden correcto".

El mayor uso de materiales nuevos también obliga a los fabricantes de automóviles a desarrollar nuevos procesos de montaje. La unión segura de acero con aluminio y compuestos de adhesión puede requerir de nuevos equipos y soluciones. Uno de los aspectos más importantes es el desarrollo de nuevos remaches y métodos de remachado para unir acero de alta resistencia y acero de resistencia ultraalta con aluminio de alta resistencia. "Para nosotros, es clave ser rápidos y ajustar nuestro I + D a los cambios de tendencia", comenta Andreas Kiefer, vicepresidente de desarrollo de negocio de Atlas Copco Técnicas Industriales. "La ventaja que tenemos es que somos una tienda integral que cuenta con tecnologías de unión y apriete. Abarcamos todos estos aspectos y contamos con una experiencia y un conocimiento muy amplios en esta rama. Conocer el proceso completo de los clientes nos permite proporcionarles asistencia incluso en lo que a investigación y desarrollo respecta". Una tecnología de las más importantes es la de los remaches totalmente tubulares, desarrollada para remachar tres o cuatro capas de aleaciones de aluminio de alta resistencia de serie 6000. La gama de remaches tubulares está en pleno proceso de expansión para abarcar un abanico más amplio de soluciones de unión, como los remaches de menor diámetro, con los que se unen bridas más estrechas a fin de reducir la cantidad de chapa metálica utilizada y aumentar el espacio interior del habitáculo. Otro ejemplo es nuestra experiencia líder en la tecnología de unión con adhesivos, que puede utilizarse junto con soldaduras tradicionales para ayudar a reducir el peso total de los automóviles. El aumento de los trenes de potencia eléctricos también genera nuevas necesidades de unión para la fabricación y el montaje de baterías. Las baterías están integradas en la estructura del vehículo, y el montaje de las celdas de ion de litio es un aspecto vital para la seguridad. En todos los pasos del proceso se hace necesario el uso de tecnologías de unión seguras e inteligentes."Atlas Copco ha encontrado maneras innovadoras de realizar uniones de todo tipo dentro de las baterías", asegura Tibblin. "Una de nuestras mayores fortalezas es nuestra capacidad de trabajar directamente con nuestros clientes a este respecto. Conocemos sus procedimientos de montaje, estamos al tanto de las correspondientes prácticas recomendadaproporcionarlesoporcinarles una gran cantidad de información para sus procesos de producción".