Il y a environ six ans, l’objectif du service de développement technique d’Audi dans la construction de carrosseries automobiles était d’augmenter considérablement l’efficacité du marquage des boulons par rapport au processus traditionnel sur la machine de mesure stationnaire. Le système de projection laser d’EXTEND3D, qui fait partie d’Atlas Copco, a permis d’atteindre cet objectif sur le site d’Ingolstadt. Et il a également apporté des avantages en termes de flexibilité et d’ergonomie.
Défi à relever
Un nombre illimité de contours peut être transféré des données de conception au composant en un clic.
Solution
Une position de boulon est projetée sur le composant dans la bonne position par le projecteur laser IPG Precision. Les boulons déjà insérés peuvent être contrôlés à tout moment.
Impact et résultats clés
Audi a divisé par deux les effectifs et le temps de traitement, de sorte que le temps total a été réduit de 75 %. La précision a dépassé les attentes. L’IPG Mobile est désormais également utilisé dans les inspections en série et sur d’autres sites. Sa force est particulièrement évidente dans la construction de prototypes : les modifications peuvent être enregistrées rapidement et mises en œuvre directement sur le composant, sans délai.
“Par le passé, nous étions inflexibles avec la machine de mesure stationnaire et nous devions souvent la reconstruire de sorte que le point de marquage pointe dans la bonne direction. La méthode IPG est plus rapide et plus facile, et nous sommes également devenus meilleurs que prévu en termes de précision.”
Involved Technician at AUDI
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- AUDI Success Story - IPG Mobile.pdf 811.2 kB, PDF