Le passage des outils pneumatiques aux outils électriques intelligents basé sur les données

Les fabricants accordent de plus en plus d’importance à l’efficacité et à la durabilité, ce qui rend crucial de prendre en compte l’impact énergétique plus large de l’utilisation de systèmes d’air comprimé nécessaires pour les outils pneumatiques. L’air comprimé peut représenter une part significative des coûts énergétiques d’une usine, parfois jusqu’à 30 %. Au fil du temps, les fuites d’air dans ces systèmes peuvent entraîner des pertes d’énergie de 20 à 30 %, avec même une petite fuite de 1,5 mm ajoutant jusqu’à 1 000 € par an d’inefficacité énergétique. Les fluctuations de pression d’air dans les systèmes d’air comprimé peuvent également affecter les performances des outils pneumatiques, entraînant des variations de productivité et de qualité. Le maintien d’une pression stable, la garantie de performances constantes de l’outil et l’élimination des fuites nécessitent une maintenance régulière et une planification des temps d’arrêt, qui dépendent tous de données manuelles précises.

Cependant, les outils pneumatiques jouent un rôle essentiel dans certaines opérations et continueront de le faire. Les fabricants à la recherche d’informations opérationnelles plus approfondies pour canaliser la prise de décision basée sur les données peuvent trouver les outils électriques intelligents une alternative convaincante.

Les outils électriques intelligents transforment la façon dont les fabricants gèrent les processus, en offrant une plus grande précision et un meilleur contrôle. En intégrant ces outils, les fabricants peuvent réaliser jusqu’à 88 % d’économies d’énergie, réduire les émissions de CO₂ de 4 tonnes par outil et économiser environ 300 € par outil par an.*

Au-delà de l’efficacité énergétique, les outils électriques intelligents améliorent la flexibilité opérationnelle en intégrant l’analyse des données en temps réel et des programmes de serrage avancés qui s’adaptent à plusieurs réglages de couple. En revanche, les outils électriques standard sont limités à un seul réglage de couple et manquent de fonctionnalités de connectivité. En tirant parti des capacités de l’Industrie 4,0, les outils électriques intelligents permettent une communication transparente dans l’ensemble de l’usine, ce qui permet d’optimiser chaque étape du processus d’assemblage.

Une usine intelligente repose sur une connectivité et une traçabilité complètes. Les outils électriques intelligents rendent cela possible grâce à la collecte de données en temps réel et aux rapports automatisés, réduisant ainsi la dépendance à la tenue manuelle des registres et minimisant le risque d’incohérences ou de perte de données. Grâce à la traçabilité complète de chaque serrage, les fabricants peuvent renforcer la responsabilité et améliorer l’assurance qualité.

Qualité et détection des erreurs : une fixation homogène est essentielle dans la fabrication. Nos outils intelligents peuvent surveiller le couple et l’angle en temps réel, réduisant ainsi le risque de serrage excessif ou insuffisant. Le retour d’information immédiat de l’opérateur minimise les erreurs et les reprises, ce qui permet d’améliorer les taux de réussite du premier coup et la qualité des produits. Les mécanismes intelligents de détection des erreurs permettent aux fabricants d’affiner leurs processus et d’atteindre des niveaux de précision plus élevés.

Productivité et flexibilité: nos outils intelligents prennent en charge plusieurs réglages de couple au sein d’un seul outil, ce qui réduit le besoin de plusieurs outils pneumatiques et rationalise les opérations. Cela permet non seulement d’optimiser les temps de tâche, mais aussi de minimiser la dépendance aux inspections manuelles, ce qui conduit à un processus de production plus efficace avec des exigences de maintenance réduites et des temps d’arrêt réduits.

Ergonomie de l’opérateur : les environnements de fabrication peuvent être physiquement exigeants, et nos outils intelligents offrent des avantages ergonomiques qui améliorent le confort et la sécurité des travailleurs. Par rapport aux outils pneumatiques, ils génèrent moins de vibrations et de bruit, ce qui réduit la fatigue des opérateurs et améliore les conditions générales sur le lieu de travail. Les outils sans fil et à batterie améliorent encore la mobilité, éliminent les risques de trébuchement et offrent une plus grande flexibilité, ce qui étend l’utilisabilité au-delà de l’atelier.

La vision d’Atlas Copco pour une usine intelligente ne se limite pas aux outils individuels. Il s’agit de créer un écosystème entièrement connecté. Smart Integrated Assembly est notre approche structurée en 5 étapes pour transformer la fabrication, du tout premier assemblage fixé à la connectivité complète de l’usine. Avec Smart Integrated Assembly, nous vous aidons à connecter les points de manière transparente dans l’ensemble de vos opérations.

La fabrication évolue rapidement avec l’Industrie 4,0, ce qui entraîne de nouvelles exigences en matière de qualité, de traçabilité et d’efficacité. Alors que les opérations sont de plus en plus axées sur les données, disposer des bons outils peut faire toute la différence. Les outils électriques intelligents améliorent non seulement la précision et la productivité, mais fournissent également des informations en temps réel qui favorisent l’amélioration continue. Adopter ces innovations aujourd’hui peut aider les fabricants à rester agiles et compétitifs dans un monde de plus en plus numérique

Capturez vos données, transformez-les en informations plus approfondies et faites passer vos opérations au niveau supérieur avec des outils électriques intelligents.