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Improving Mean Time to Repair in High Head pumps

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Les pompes à tête haute sont des outils de travail cruciaux dans de nombreux systèmes de contrôle de fluides industriels. Leur rôle est souvent essentiel, notamment dans des contextes tels que le transfert d'eau dans le secteur pétrolier et gazier, le traitement et l'approvisionnement des eaux municipales, et dans les applications d'assèchement de la construction et de l'exploitation minière, où le contrôle et l'élimination des eaux de surface constituent un problème de sécurité majeur.

Dans de telles applications, il est essentiel que la pompe fonctionne de manière fiable pendant de longues périodes. Les arrêts pour maintenance doivent être réduits au minimum, tant en termes de temps moyen de réparation (TMR) que de temps nécessaire pour effectuer les réparations ou l'entretien nécessaires. Toute panne inattendue, due à la défaillance d'un joint ou à la corrosion prématurée de l'impulseur, par exemple, peut avoir des conséquences graves sur la productivité, l'efficacité opérationnelle, la sécurité opérationnelle et en fin de compte sur la rentabilité.

réparer une pompe d'assèchement

Les défis des pompes

Cependant, l'entretien de pompes à tête haute peut s'avérer difficile. De par les utilisations auxquelles elles sont destinées, ces pompes sont souvent situées dans des environnements exigus et/ou éloignés. Par conséquent, il existe peu d'opportunités de réaliser des inspections visuelles qui permettraient de détecter les premiers signes de dégradation des performances, comme des vibrations excessives ou une usure inhabituelle. Outre ces conditions de fonctionnement défavorables, la conception de la pompe elle-même doit être prise en compte. Pour fonctionner efficacement, une pompe doit être conçue de sorte à offrir un débit maximal et à présenter le moins de fuites possible. Cependant, le carter extérieur robuste peut rendre les éléments hydrauliques difficiles d'accès, ce qui réduit l'efficacité de l'entretien.

Bien sûr, certains défauts du carter extérieur sont inhérents à la conception de la pompe. Par exemple, l'emplacement auquel l'arbre de l'impulseur pénètre dans le carter de la pompe. Ici, un joint mécanique est introduit pour préserver l'intégrité de la pompe en empêchant les fuites de liquide ainsi que la pénétration de contaminants. L'inconvénient est que les joints mécaniques ont leurs propres exigences d'entretien. Un joint mécanique peut facilement fuir ou être endommagé si la pompe fonctionne à sec. Une installation incorrecte ou un nettoyage incorrect des zones entourant le joint peut également entraîner une panne prématurée.

Lors du développement de sa nouvelle génération de pompes PAC H hautes performances à usage intensif, Atlas Copco s'est concentré sur l'amélioration de la conception des pompes et des joints afin d'augmenter le temps moyen de réparation et de réduire le temps et les coûts associés à l'entretien des pompes. 

Améliorations de la conception

Le problème de l'accès aisé aux composants hydrauliques de la pompe a été résolu grâce au développement d'un kit de charnières innovant. Il comprend une « trappe » pour un accès rapide et facile aux éléments internes de la pompe. La facilité d'entretien est encore améliorée grâce à l'utilisation d'un boulon unique pour déposer l'impulseur. Les bagues d'usure boulonnées permettent un remplacement simple et précis par rapport aux bagues enfoncées et, grâce aux courroies de liaison, les pièces peuvent être remplacées sans avoir à démonter l'ensemble de la partie humide de la pompe.

La conception du joint en demi-cartouche de la pompe PAC H est unique et disponible de série, ce qui permet d'accéder au joint et de le remplacer depuis l'avant. La conception unique du JOINT d'Atlas Copco permet de remplacer des pièces sans démonter la pompe et d'accéder facilement au joint à lèvre et à l'impulseur tout en réduisant les interruptions et en simplifiant l'entretien. Un bain d'huile à joint intégré empêche les dommages si la pompe fonctionne à sec, tandis qu'un orifice d'inspection visuelle facilite la recherche de fuites.

Pour prolonger la durée de vie opérationnelle de la pompe et protéger le joint, Atlas Copco a développé un impulseur fermé exclusif équipé d'ailettes déflectrices. Cela offre deux avantages : la balance de poussée sur l'arbre et l'impulseur est améliorée afin de minimiser l'usure et le joint mécanique reste propre. Essentiellement, les ailettes créent un vortex qui empêche l'accumulation de détritus ; le joint mécanique peut ainsi durer trois fois plus longtemps. De plus, il n'est plus nécessaire d'utiliser de l'eau de rinçage pour maintenir la pompe propre, ce qui permet de réduire de manière considérable la consommation d'énergie et les coûts associés à la durée de service de la pompe.

Afin de réduire davantage les interruptions par l'intermédiaire d'un entretien plus efficace, les pompes PAC H tirent parti de la technologie numérique. Elles sont équipées de codes QR qui assurent une lecture rapide des informations essentielles sur les pièces et les pièces de rechange. Les utilisateurs peuvent également profiter de la fonction de surveillance à distance sécurisée de FleetLink, ce qui leur permet de contrôler en permanence les opérations de pompage.

En conclusion

Grâce à une série d'innovations en matière de conception, Atlas Copco a résolu les problèmes classiques liés au manque d'accès aux circuits hydrauliques et à la nécessité de démonter les pompes pour effectuer des tâches aussi simples que le remplacement des consommables. Une fois combinées, ces fonctionnalités peuvent améliorer le temps moyen de réparation jusqu'à 30 %.

Cependant, les améliorations apportées à la conception des pompes ont leurs limites pour ce qui est de l'amélioration de l'efficacité et de l'optimisation de la disponibilité. La disponibilité des pièces de rechange et une formation adéquate sont également essentielles, et ces services d'assistance sont fournis par le réseau mondial de centres clients d'Atlas Copco. 

temps moyen de réparation pour les pompes d'assèchement

Jusqu'à 30 % de réduction du temps moyen de réparation