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Parés au décollage

Airbus produit une gamme d'avions long-courrier révolutionnaires, plus légers et bien plus économes en carburant que n'importe quel modèle précédent. Mais pour qu'ils prennent leur envol, Airbus a besoin d'outils tout aussi révolutionnaires.

10 septembre 2019

Pour les avions traditionnels faits d'aluminium, les outils standard à alimentation pneumatique conviennent très bien. En revanche, pour le nouveau gros-porteur Airbus A350 XWB, dont le fuselage et les ailes sont principalement constitués de fibre de carbone légère, Airbus avait besoin d'outils un peu plus sophistiqués. Il fallait des outils qui offrent davantage de mobilité, de précision, et une vitesse spécifique pour chaque étape du processus de construction.

Pour obtenir ces outils sans fil, innovants et capables de communiquer, Airbus a choisi Atlas Copco. S'appuyant sur ses équipes commerciales à travers toute l'Europe, Atlas Copco façonné une ligne de produits spécifiquement adaptés pour l'aéronautique. Bien que ces outils aient un coût initial plus élevé que les outils standard, Airbus a été convaincu par Atlas Copco qu'ils valaient l'investissement. Leur précision supérieure et leur capacité à informer l'utilisateur permettent de réduire les coûts de fonctionnement.

« La chose la plus importante lorsqu'on choisit un partenaire pour l'outillage, c'est de veiller à obtenir des produits fiables et de qualité », explique Isabelle Michaud, responsable produit chez Airbus. De plus, ces outils permettent aussi de réduire la consommation d'énergie, ce qui contribue à réduire l'empreinte carbone d'Airbus.

« Les nouveaux outils améliorent l'ergonomie, la sécurité et l'assurance qualité, parce qu'il est possible de gérer la vitesse de rotation », ajoute Jany Roger, ingénieur de développement pour Airbus. « Pour l'opérateur, ils sont très confortables. »

“ La chose la plus importante lorsqu'on choisit un partenaire pour l'outillage, c'est de veiller à obtenir des produits fiables et de qualité. ”

Isabelle Michaud , Responsable produit chez Airbus

L'A350 d'Airbus est le premier à avoir été construit principalement (53 %) à partir de plastique renforcé de fibres de carbone, un matériau qui est à la fois très léger et très solide. Avec la réduction de poids qui en résulte, ainsi que les progrès au niveau de la conception, l'A350 permet de réduire de 25 % la consommation de carburant par rapport aux avions de taille similaire.

Pour l'assemblage complexe de l'A350, les boulonneuses (outil de serrage) Atlas Copco sont essentielles. Airbus construit son premier modèle test d'A350 non seulement en plusieurs sections différentes, mais aussi dans trois pays différents. Les ailes sont faites au Royaume-Uni, le fuselage avant en France, et le fuselage arrière en Allemagne.

« Atlas Copco est un fournisseur stratégique précieux », explique M. Michaud. « Il est important qu'Atlas Copco offre la même solution dans le monde entier, puisqu'Airbus s'efforce d'être une entreprise harmonisée internationalement. La normalisation des outils et des processus, c'est l'objectif principal pour toutes les usines. »

Début 2012, Airbus a commencé à assembler le gros-porteur dans sa nouvelle ligne d'assemblage française à Toulouse. Ce premier fuselage sera exclusivement utilisé pour les essais au sol, que chaque nouveau modèle d'avion doit subir.

Une fois la maquette d'essai au sol de l'A350 finie en 2012, l'assemblage commence pour le premier A350 qui s'élèvera dans les cieux.


Ecrit par Nancy Pick