Yerel elektrik şirketi, AIRScan sızıntı raporu sayesinde yılda 9.000 € tasarruf etti
Enerji sektöründe faaliyet gösteren yerel bir şirket, beklenmedik arıza sürelerinde gereksinimleri karşılayacak yedek bir kompresör kullanma olasılığını araştırmak üzere Atlas Copco ile iletişime geçti.
Zorluklar
Müşteri beş ünitenin yer aldığı bir kompresör odasına sahipti ve sık sık basınçlı hava kaybı yaşıyordu. Bunun ötesinde, talebi karşılamak için beş kompresörün de sürekli olarak çalışması gerekiyordu.
Çözüm
Atlas Copco ekibi sahaya gitti ve bir AIRScan denetimi gerçekleştirdi.
Uygulamanın hava talebini ve akış hızını ölçmek için taşınabilir bir akış ölçer kuruldu.
Basınç düşüşlerini ölçmek için basınç sensörleri monte edildi.
Kurulumdaki basınçlı hava sızıntılarını ölçmek için bir sızıntı detektörü kullanıldı.
Tüm ölçümler bir araya getirilerek, iyileştirme için bir eylem planı içeren ayrıntılı bir AIRScan Raporu hazırlandı.
Rapor, kurutucu ve dağıtım hattı ağında önemli basınç düşüşlerine neden olan çok sayıda basınçlı hava sızıntısı olduğunu ortaya koydu. Bu sorun, tesisin basınçlı hava talebini artırıyordu. Sonuç olarak, talebi karşılamak için beş kompresörün hepsinin aynı anda çalışması gerekiyordu.
Bulgulara dayanarak sızıntı onarımının önemi vurgulandı. Tüm sızıntılar belirlendi ve işaretlendi. Müşteri, sistemin basınç ayarlarını optimize etmek için öncelikli sızıntıları kendi bünyesinde onarmayı tercih etti.
Sonuç
Öncelikli sızıntıların tümü onardıktan sonra beş kompresörün kullanım oranı %18'den fazla azaldı. Artık basınçlı hava talebini karşılamak için beş kompresör yerine yalnızca dört kompresörün çalışması gerekiyor ve bir ünite beklenmedik arıza süreleri için yedek olarak hazır bulunuyor.
Enerji tüketimi günde 825 kWh azaltılarak yılda 301.000 kWh'ye karşılık gelen tasarruf sağlandı. Müşteri artık yılda 873.000 INR / 9.000 EUR tasarruf ediyor. Bunun sonucunda sızıntı onarımı maliyeti, 4 aydan kısa bir sürede kendini karşıladı. Müşteri bu avantajların yanı sıra yılda 213 ton CO2 azaltımı da sağlıyor.
