Atlas Copco Tierp Works es un ejemplo de los resultados que se obtienen en términos de fabricación y rentabilidad cuando se adopta un planteamiento coherente y comprometido con alternativas más sostenibles. Se ha conseguido ahorrar más de 1300 MWh de electricidad al año y reciclar más del 98 % de todos los residuos, parte de los cuales se reutiliza en la fabricación de casquillos y brocas. Las ventajas son obvias y apreciables.
La planta de producción de Atlas Copco "Tierp Works" se encuentra en la localidad sueca de Tierp, a una hora en coche al norte de la capital, Estocolmo. En la fábrica, que ocupa una superficie de 14 000 metros cuadrados, trabajan aproximadamente 500 personas. Tierp Works es una de las instalaciones más eficientes del mundo dedicada a la producción de herramientas industriales eléctricas y neumáticas. Dotada de la maquinaria de producción más moderna, cada año se fabrican 120 000 herramientas disponibles en 2500 modelos y variantes diferentes, lo que representa una gran proporción de la producción total de Atlas Copco.
En 2006 ya se empezó a hacer hincapié en la fabricación optimizada, en la que participan todos los empleados. Todos saben que se trata de una iniciativa y un proceso de mejora continuos e incesantes que marcan una gran diferencia para el medio ambiente, así como para la rentabilidad de la fábrica.
"En Tierp works iniciamos pronto nuestra evolución hacia unas instalaciones de fabricación más sostenibles. Uno de nuestros factores de éxito en esta transformación ha sido la estrecha colaboración entre la gestión de instalaciones y nuestros departamentos de Seguridad, Salud, Medioambiente y Calidad (SHEQ). Nuestro objetivo común ha sido la mejora continua", afirma Anna Ahlin, SHEQ Manager.
En 2006 se realizó el primer estudio energético de las instalaciones de producción, que se tradujo en una serie de iniciativas de reducción energética. Desde entonces, el trabajo ha continuado y ha afectado a diferentes áreas de la producción y de las instalaciones.
"En 2014 instalamos compresores nuevos y de mayor eficiencia energética, lo que permitió un ahorro anual en electricidad de 580 MWh. Desde 2016, casi toda el agua de procesos se recircula de nuevo a la producción. Y desde 2020 reciclamos el 98 % de nuestros residuos de producción y también reutilizamos parte de la chatarra de las barras de acero de nuestro taller de componentes en nuestra producción de casquillos y brocas", continúa Anna Ahlin.
Uno de los factores de éxito mencionados por Anna Ahlin es la estrecha colaboración con el equipo de gestión de las instalaciones.
"En 2020 nos aseguramos el 100 % de energía renovable en la planta. Lo conseguimos comprando electricidad generada por energía hidroeléctrica y calefacción urbana producida por biocombustibles, inversiones con beneficios medioambientales cuantificables. Queremos que nuestra producción crezca de forma rentable y sostenible y sentimos una gran ilusión por continuar este camino en el futuro", afirma Thomas Lundin, director de instalaciones y mantenimiento.
Hitos medioambientales y de ahorro en Tierp Works
- 2006 - Estudio del consumo de energía que se traduce en la puesta en marcha de actividades de reducción energética
- 2011 - Introducción de fluidos refrigerantes sin boro. Mejora de la clasificación de residuos que ha permitido disminuir la cantidad de residuos combustibles en un 75 %
- 2014 - Instalación de nuevos compresores Atlas Copco que ahorran 580 MWh de electricidad al año
- 2015 - Instalación de luces LED que permite ahorrar 600 MWh adicionales de electricidad al año
- 2016 - Recirculación de agua de procesos limpia
- 2017 - Sustitución de 251 ventanas por otras nuevas con eficiencia energética optimizada. Instalación de estaciones de carga para vehículos eléctricos
- 2020 - Energía totalmente renovable (electricidad basada en energía hidráulica, calefacción urbana basada en biocombustibles). Se recicla el 98 % de todos los residuos.
- 2021 - Reutilización de piezas finales desechadas para la producción de casquillos
- 2022 - Optimización de la recuperación de calor de los compresores que permite ahorrar cerca de 400 MWh anuales de calefacción urbana.
