Sistemas de control: monitorización de datos

El transductor se utiliza para detectar el estado actual de la instalación. La información de los transductores se procesa mediante el sistema de supervisión, que manda una señal a un actuador, por ejemplo. Un transductor para medir la presión o la temperatura suele constar de un sensor y un convertidor de medición. El sensor detecta la cantidad que se va a medir. El convertidor de medición convierte la señal de salida del sensor en una señal eléctrica adecuada que el sistema de control puede procesar.

Para medir la presión se utiliza un cuerpo de detección de presión, como un diafragma. La señal mecánica del diafragma después se convierte en una señal eléctrica, de 4-20 mA o de 0-5 V. La conversión de una señal mecánica en eléctrica puede tener lugar en diferentes sistemas de medición. En un sistema capacitivo, la presión se transfiere a un diafragma.Una placa de condensador detecta la posición del diafragma de medición y la transforma mediante un convertidor de medición en un voltaje o corriente directos que son proporcionales a la presión. El sistema de medición resistivo consta de un indicador de tensión con una conexión de puente y unido al diafragma. Cuando el diafragma se expone a la presión, se recibe un voltaje bajo (mV) que se amplifica hasta un nivel adecuado. El sistema piezoeléctrico se basa en cristales específicos (por ejemplo, cuarzo) que generan cargas eléctricas sobre sus superficies. Las cargas son proporcionales a la fuerza (presión) sobre la superficie.

En algunas instalaciones de compresores puede existir la necesidad de monitorizar y controlar las operaciones de los compresores desde una ubicación remota. En las instalaciones de menor tamaño es bastante fácil conectar una alarma, un indicador de funcionamiento, etc. al compresor. Normalmente, también se pueden realizar el arranque y la parada remotos. En instalaciones más grandes, donde está en juego una importante inversión financiera, suele ser recomendable la monitorización central. Debe incluir equipos que ofrezcan una descripción general continua del sistema y que también otorguen acceso a máquinas individuales para controlar detalles como la presión del refrigerador intermedio, la temperatura del aceite, etc.El sistema de monitorización también debe tener una memoria para registrar lo que haya sucedido en las últimas 24 horas. El registro se utiliza para trazar curvas de tendencia, que sirven para identificar fácilmente los valores que tienden a desviarse del valor predeterminado. Las curvas pueden constituir la base para la continuación de las operaciones o la planificación de una parada del sistema. El sistema presenta frecuentemente informes sobre el estado de la instalación del compresor a diferentes niveles, desde una descripción general total hasta el estado detallado de las máquinas individuales.