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Aplicación de gunitado

Gunitado

He aquí un dato curioso: el gunitado u "hormigón proyectado" se inventó hace más de un siglo para revestir los esqueletos metálicos de réplicas gigantes de dinosaurios prehistóricos en los museos. Desde entonces, se ha consolidado como uno de los métodos de aplicación más populares en lo que respecta a la tecnología del hormigón.

Ajuste de la presión

Según el material y la finalidad, el gunitado puede requerir diferentes ajustes de presión. Gracias a PACE, nuestros compresores pueden ajustar la presión, lo que los convierte en la opción adecuada para cada aplicación de gunitado.

Aumento del caudal

Gracias a nuestro sistema PACE, no solo puede optimizar los ajustes de presión, sino que también puede ajustar el caudal de la máquina. Reduzca la presión y aumente el caudal hasta alcanzar el ajuste óptimo para su aplicación de gunitado.

Limitación del consumo de combustible

Gracias a nuestro elemento compresor de diseño propio, creamos la mejor combinación de motores para cada máquina que diseñamos. De esta forma, garantizamos una mayor eficiencia, lo que se traduce en un consumo mínimo de combustible.

¿En qué consiste el proceso de gunitado?

El proceso de gunitado consiste en la descarga de mortero u hormigón de alto rendimiento a través de una pistola de pulverización, normalmente sobre una superficie vertical o elevada. El material se proyecta neumáticamente a gran velocidad en un movimiento de pulverización con la ayuda de un compresor, y la fuerza de la acción de avance y retroceso hace que el material se compacte para formar una película monolítica de hormigón. La rapidez del proceso y la flexibilidad de la aplicación hacen que el gunitado sea especialmente atractivo para el sector de la construcción. Se trata del método preferido de estabilización y estética en la construcción de túneles, refuerzo de taludes y proyectos en los que se requieren grosores variables o capas finas de hormigón.

¿Cuál es la ventaja del gunitado?

El gunitado puede ayudar a moldear cualquier forma, es fácil de pintar y se puede esculpir tras su aplicación, lo que significa que se puede utilizar para una gran variedad de estructuras de hormigón: paredes de roca artificial, recintos de zoológicos, minas, metros, piscinas y presas, entre otros. El método ha evolucionado y se ha desarrollado a lo largo de los años para aumentar su precisión y eficiencia.

¿Cómo elegir el compresor adecuado para el gunitado?

Es fundamental elegir un compresor adecuado para realizar el trabajo de forma eficaz. Existen 3 parámetros fundamentales: la presión, el aire libre suministrado y el consumo de combustible. Obtenga más información a continuación sobre cómo Atlas Copco se asegura de ofrecer el mejor rendimiento para cada uno de estos factores.

3 parámetros que se deben tener en cuenta

1. Aire libre suministrado

Elegir un compresor con suficiente aire libre suministrado es esencial para el proceso de gunitado. El aire libre suministrado del compresor afectará a la velocidad del material que sale de la boquilla/pistola de pulverización, lo que afectará también a la velocidad y, por lo tanto, influirá en la productividad, la eficiencia (desperdicio de material) y la calidad del gunitado.

La tecnología PACE de Atlas Copco permite al compresor aumentar el aire libre suministrado a medida que se reduce la presión. En ocasiones, el aire libre suministrado nominal no es suficiente debido a una fuga o una boquilla de mayor tamaño. Cuando este sea el caso, el aumento de aire libre suministrado adicional mediante el sistema PACE le ayudará mucho a optimizar su aplicación de gunitado.

2. Presión

La presión máxima de trabajo es otro factor importante para la técnica del gunitado. El material que se mueve dentro de la manguera causará fricción, lo que significa que se requiere una mayor presión para empujar los materiales a través de la manguera.

Cuanto más larga sea la manguera y más alta sea la superficie de trabajo, más presión será necesaria. La tecnología PACE de Atlas Copco permite al compresor ajustar la presión máxima de trabajo. De este modo, puede ajustar la presión necesaria para su trabajo específico y obtener la mejor productividad.

3. Consumo de combustible

El consumo de combustible es uno de los factores más importantes en los costes operativos y puede suponer entre 3 y 5 veces el precio de su compresor durante toda su vida útil. Para aumentar el retorno de la inversión, Atlas Copco ofrece el compresor más eficiente en términos de consumo de combustible gracias al elemento compresor de diseño propio.

Teniendo esto en cuenta, la gama de compresores de aire medianos de Atlas Copco es la elección ideal. Nuestros compresores están equipados con la tecnología PACE, y permiten al usuario definir la presión mientras la máquina regula el caudal, facilitando así el control total de cualquier proyecto. Estos compresores de aire portátiles son el socio ideal para proyectos en los que la potencia, la movilidad y la eficiencia son esenciales.

Para proyectos de gunitado con un suministro cercano de energía eléctrica, ¿qué le parecería nuestra gama E-Air? Estos compresores eléctricos de última generación producen un suministro fiable de aire limpio, seco y exento de aceite, que resulta ideal para mantener una velocidad suficiente de la boquilla en todas las fases del trabajo. El motor VSD del E-Air es compacto, silencioso y ofrece una eficiencia energética inigualable. Además, los compresores eléctricos también reducen aún más los costes operativos. Gracias al motor VSD, la función de limitación de potencia permite incluso que el compresor funcione con una red eléctrica de baja potencia. Se trata de una verdadera revolución en lo que se refiere al rendimiento, incluso en las condiciones más exigentes. 

Actualmente estamos utilizando 2 unidades E-Air para abordar un difícil proyecto de gunitado, que suele realizarse en condiciones meteorológicas monzónicas. Este proyecto consiste en reforzar las excavaciones al tiempo que se intenta mantener la estructura de las rocas para la autopista de Mumbai-Pune en la India. Además, reducirá el tiempo de desplazamiento en hasta 45 minutos.

RVR Project team

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