En la era de la Industria 4,0, el concepto de fábrica inteligente representa un gran salto en el funcionamiento de los sistemas de fabricación. Las máquinas, los sistemas y las personas están todos conectados, y los datos que generan ayudan a los fabricantes a tomar mejores decisiones más rápidamente. Pero más allá de las palabras de moda y las imágenes futuristas, queda una sencilla pregunta: ¿qué pueden hacer realmente los datos para los fabricantes? En este artículo, exploraremos el papel de los datos en una fábrica inteligente, cómo se utilizan y los valores que aportan a las operaciones diarias.
Los datos como base: conectar máquinas, sistemas y personas
En una fábrica inteligente, los datos son la columna vertebral de todo. Fluye constantemente desde máquinas, sensores, sistemas de control y trabajadores. Los datos se recopilan en tiempo real y se comparten entre diferentes funciones, desde la producción y el mantenimiento hasta el control de calidad y la planificación de la cadena de suministro.
Cuando las herramientas y los sistemas están conectados, los fabricantes obtienen una visión completa de lo que está sucediendo en el suelo. Esta transparencia permite respuestas más rápidas, una mejor planificación y una mejor coordinación. Los datos crean un lenguaje compartido entre máquinas y personas, ayudando a todos a trabajar de forma más eficiente hacia objetivos comunes.
Qué pueden hacer los datos: aplicaciones prácticas y valor empresarial
Las fábricas inteligentes utilizan datos para resolver los retos diarios y desbloquear nuevas oportunidades. Estos son algunos ejemplos de cómo ayudan los datos:
- Optimice el mantenimiento y evite tiempos de inactividad no planificados
Al supervisar continuamente el estado del equipo y analizar los datos en tiempo real, se puede programar el mantenimiento, lo que reduce las averías inesperadas y minimiza las interrupciones en la producción. Se ha demostrado que el mantenimiento predictivo, basado en los datos de la máquina y fallos anteriores, reduce el tiempo de inactividad en un 30-50% y los costes de mantenimiento en un 18-25%. Además, la detección temprana de posibles fallos en una línea de montaje puede evitar costosas averías, ahorrando a los fabricantes millones de pérdidas en la producción.
- Maximice la vida útil del equipo y reduzca los residuos y el consumo de energía
La identificación temprana del desgaste y los posibles fallos no solo reduce el tiempo de inactividad, sino que también prolonga la vida útil del equipo en un 20-40 %. La supervisión del rendimiento del equipo y el análisis de los procesos de producción permiten a los fabricantes optimizar las operaciones, minimizar la pérdida de material y reducir el consumo de energía.
- Garantizar la calidad del producto y automatizar la detección de defectos
Con datos de producción en tiempo real, los fabricantes pueden identificar variaciones sutiles en parámetros clave como el par, la temperatura y la presión que pueden provocar defectos. La detección temprana de estas anomalías permite realizar ajustes inmediatos, manteniendo una calidad constante y evitando más problemas.
Las inspecciones por visión artificial y basadas en sensores pueden detectar defectos y anomalías de calidad en tiempo real analizando detalles que a menudo son indetectables para el ojo humano. Los estudios indican que las inspecciones visuales basadas en IA pueden aumentar las tasas de detección de defectos hasta en un 90 % en comparación con las inspecciones humanas tradicionales, que suelen estar sujetas a la percepción y la experiencia del operador.
Los sistemas de visión también ayudan a validar más el apriete OK, lo que podría causar problemas de calidad del producto en otros parámetros, y NOK incorrectos, lo que lleva a un reprocesamiento innecesario y al desperdicio de recursos. Esta segunda verificación del resultado del apriete desempeña un papel importante en la mejora continua de la línea de montaje.
- Mejorar la seguridad en la planta de producción
Los datos desempeñan un papel clave en la prevención de los peligros en el lugar de trabajo en la fabricación industrial. La supervisión en tiempo real y el análisis predictivo permiten a los fabricantes identificar riesgos e implementar medidas de seguridad de forma proactiva. Por ejemplo, ALTURE®, la solución de servicio basada en datos de Atlas Copco, supervisa los eventos del controlador para detectar anomalías como el sobrecalentamiento o el desgaste inusual, marcando las herramientas con eventos críticos. Este enfoque proactivo ayuda a evitar fallos en el equipo que podrían provocar lesiones al operario o accidentes peligrosos. Además, ALTURE® proporciona visibilidad en tiempo real del estado de las herramientas, lo que permite a los gerentes de la planta abordar rápidamente los problemas de seguridad y mantener un entorno de trabajo más seguro.
- Tome mejores decisiones más rápido
Una fábrica inteligente no se trata solo de máquinas, sino de un ecosistema en el que los trabajadores, la IA y las máquinas colaboran. Los paneles de control, las alertas y las herramientas móviles proporcionan a los operarios y a los directores de planta visibilidad en tiempo real para que puedan responder rápidamente cuando algo se salga del camino. La programación automatizada, la optimización de procesos basada en IA y el análisis en tiempo real garantizan que las operaciones se desarrollen de forma fluida y eficiente. Una investigación ha demostrado que este enfoque impulsa hasta un 30 % de mejora en la productividad en una planta de fabricación bien conectada.
De los datos a la inteligencia: análisis, IA y mejora continua
Los datos brutos por sí solos no son muy útiles. Para desbloquear valor real, los fabricantes deben convertir los datos en información. Aquí es donde entran en juego los análisis, el aprendizaje automático y las herramientas de IA. Al analizar patrones y tendencias, estas tecnologías pueden ayudar a identificar ineficiencias, predecir posibles problemas e incluso recomendar acciones correctivas. Y lo que es más importante, combinar diferentes tipos de datos y analizar sus correlaciones ayuda a identificar la causa raíz de los casos en los que un apriete correcto se clasifica incorrectamente como NOK. Esta información facilita la mejora continua y contribuye a una mayor eficiencia en la producción.
Con el tiempo, los sistemas pueden aprender y mejorar por sí mismos identificando patrones que no se programaron previamente y ajustándose automáticamente para mejorar el rendimiento con menos entrada manual. En última instancia, estos sistemas no sustituyen a las personas, sino que las apoyan. Los operarios e ingenieros tienen mejores herramientas para tomar decisiones más inteligentes y rápidas basadas en datos de producción reales.
Conclusión
La fábrica inteligente no se trata solo de equipos de alta tecnología; se trata de utilizar los datos para impulsar mejores resultados. Desde reducir el tiempo de inactividad hasta mejorar la calidad e impulsar la productividad, los datos ayudan a los fabricantes a moverse más rápido, trabajar de forma más inteligente y mantenerse a la vanguardia de la competencia. En la visión de la fábrica inteligente, los datos son un activo estratégico. El futuro de la fabricación no solo es inteligente, sino que está impulsado por los datos.
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