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Airbus produce una gama de revolucionarios aviones de largo alcance, más ligeros y con un consumo de combustible sin precedentes. Pero para ponerlos en el aire, Airbus necesita herramientas revolucionarias.

30 de junio de 2018

Para los aviones tradicionales de aluminio, las herramientas neumáticas estándar se comportan bien. Pero para el nuevo Airbus A350 XWB de fuselaje ancho, cuyo cuerpo y alas se fabrican principalmente de fibra de carbón ligera, Airbus necesitaba algo más sofisticado: herramientas que ofrezcan más movilidad, más precisión y una velocidad específica para cada fase del proceso de fabricación.

Airbus eligió a Atlas Copco para el suministro de estas innovadoras herramientas sin cable y con capacidad de comunicación inalámbrica. Con ayuda de sus equipos de ventas europeos, Atlas Copco adaptó una línea de productos específicamente para industria aeroespacial. Aunque estas herramientas tienen un coste inicial mayor que las estándar, Atlas Copco convenció a Airbus de que la inversión valía la pena: su excelente precisión y avanzadas capacidades de información reducen los costes operativos.

"Lo más importante al seleccionar un proveedor de herramientas es que ofrezca productos de calidad en los que puedas confiar”, comenta Isabelle Michaud, Category Manager de Airbus. Además, estas herramientas también consumen menos energía, lo que ayuda a reducir la huella de carbono de Airbus.

"Las nuevas herramientas mejoran la ergonomía, la seguridad y la garantía de calidad, gracias a la posibilidad de controlar la velocidad de rotación", dice Jany Roger, ingeniero de desarrollo de Airbus. "Para el operario, son muy cómodas".

“"Lo más importante al seleccionar un proveedor de herramientas es que ofrezca productos de calidad en los que puedas confiar".”

Isabelle Michaud , Category Manager de Airbus

El A350 es el primer Airbus que se fabricará principalmente (53 %) de plástico reforzado con fibra de carbono, un material extremadamente ligero y resistente. Con la reducción de peso resultante y los avances de diseño, el A350 promete consumir un 25 % menos combustible que aviones de tamaño similar.

Para el complejo montaje del A350, los aprietatuercas de Atlas Copco son fundamentales. Airbus construyó su primer modelo de prueba del A350 no sólo en varias secciones, sino en tres países. Las alas se fabricaron en el Reino Unido, la parte delantera del fuselaje en Francia y la trasera en Alemania.

"Atlas Copco es un valioso proveedor estratégico", manifiesta Michaud. "Es importante que Atlas Copco ofrezca la misma solución en todo el mundo. Airbus se esfuerza por ser una empresa global armonizada, y la estandarización de las herramientas y procesos es el objetivo clave en todas las plantas".

A principios de 2012, Airbus comenzó a ensamblar todos los componentes del avión de fuselaje ancho en su nueva planta de montaje francesa de Toulouse. Este primer fuselaje se usará exclusivamente para las pruebas en tierra que debe superar cada nuevo modelo de avión.

Cuando el modelo de prueba sin capacidad de vuelo esté finalizado en 2012, se iniciará el montaje del primer A350 que se elevará hacia el cielo.


Escrito por Nancy Pick