Les 5 meilleures techniques de détection d'erreur pour garantir la qualité dès le premier coup dans votre usine de production
L'erreur humaine la plus courante dans la production est le fait de ne pas suivre des instructions pour diverses raisons. Sauter des étapes, utiliser les mauvais outils et les mauvaises pièces sont des exemples montrant que la détection d'erreur est importante dans les processus de montage. L'augmentation de la demande des consommateurs pour des produits hautement personnalisés est la force motrice de ce taux d'échec. En raison de la complexité croissante et de la fréquence de mise sur le marché de nouveaux produits, la qualité du premier coup est devenue un indice de performances critique. Traditionnellement, les fabricants limitaient les erreurs humaines en produisant exactement le même produit en masse. A mesure que la complexité a augmenté, l'efficacité des modèles de gestion et de fabrication basés sur le contrôle de processus logiciel (SPC) a commencé à diminuer. Ces techniques ont été complétées par d'autres techniques de détection des erreurs, telles que les instructions sur papier imprimé et les méthodes basées sur des capteurs matériels rigides, des actionneurs, et d'autres dispositifs de détection d'erreurs pour limiter les erreurs humaines. Les usines connectées d'aujourd'hui mettent l'accent sur l'utilisation des nouvelles technologies de l'industrie 4.0, telles que la détection d'erreurs en usine basée sur logiciel, pour améliorer la qualité du premier coup. Découvrez les cinq meilleures techniques de détection d'erreurs et comment Atlas Copco peut vous aider avec ses solutions de détection des erreurs pour parvenir à une stratégie zéro défaut :
Les instructions visuelles guident d'opérateur facilement étape par étape à travers le processus d'assemblage
Astuce 1 : instructions visuelles basées sur la compétence de l'opérateur et la maturité du produitLes instructions d'assemblage interactives et le guidage de l'opérateur sont liés à chaque étape de travail et fournissent un retour continu à l'opérateur, en fonction de leur niveau de compétence. A titre d'exemple, les responsables d'équipe ont la possibilité d'afficher la progression en étapes plus petites pour un opérateur sur la chaîne depuis une semaine, contre les points de contrôle critiques uniquement pour un employé ayant cinq ans d'expérience. Le même principe s'applique à un nouveau produit ou processus sur la chaîne comparé aux processus bien connus. Le mot-clé ici est "interactive", garantissant l'implication de l'opérateur et la détection des erreurs à chaque point critique dans le processus d'assemblage. Ces contrôles évitent qu'une erreur survienne ou détectent les erreurs en quelques secondes après qu'elles ont eu lieu. Cette méthode réduit considérablement la quantité d'interruption de production générale.
Eviter que les opérateurs assemblent la mauvaise pièce
Astuce 2 : vérification de pièce pour éviter des processus de retouche dans la fabricationLa vérification automatique des pièces utilise des systèmes à code-barres, RFID ou visuels pour réduire les réparations et les rappels de produits. Un nombre croissant de variations de modèle et la complexité des produits causent souvent des erreurs humaines, telles que l'installation de pièces similaires mais erronées. Les modules de contrôle électronique (ECU), par exemple, se ressemblent d'extérieur, mais contiennent des logiciels différents à l'intérieur. La détection d'erreur dans le processus d'assemblage, en comparant automatiquement la pièce scannée à un numéro de pièce prédéfini, ou la vérification en temps réel à partir de la nomenclature, peut représenter une économie considérable de retouches, de réparations et même de coûts de rappel.
Le verrouillage de l'outil permet d'éviter que les opérateurs prennent le mauvais outil
Astuce 3 : Verrouillage d'outil pour protéger contre les rappels sous garantieLe programme d'outil et de serrage correct pour une variante de produit dans une station est sélectionné de manière dynamique. Les produits avec des vis et des fixations serrées avec l'outil ou le programme incorrect risquent fortement d'être rappelés, entachant la réputation du fabricant. La détection d'erreur de la chaîne de production par automatisation de la sélection de l'outil et du programme en fonction du produit dans la station permet de protéger la réputation de la marque et se prémunir contre les rappels au titre de la garantie.
Identification de l'opérateur pour éviter qu'un opérateur non autorisé ou non formé ne réalise la tâche
Astuce 4 : identification de l'opérateur et contrôle de certification pour une responsabilisation accrueContrôler l'accès d'un opérateur et vérifier leur niveau de certification avant de les autoriser à effectuer certaines tâches d'assemblage est primordial pour la responsabilisation et la conformité. L'implication de l'opérateur dans un environnement de fabrication de plus en plus dynamique est l'un des principaux défis auxquels les fabricants font face. Assurer la responsabilisation de l'opérateur est le premier pas pour éviter les erreurs en augmentant l'implication et réduisant au final les interruptions.
Collecte centralisée des données, stockage et contrôle de processus ; affichés facilement avec une interface Web
Astuce 5 : collecte des données pour identifier les tendances et optimiser la productionL'enregistrement des données au niveau du boulon est essentiel dans l'analyse de grandes quantités de données, la conformité, la traçabilité, la documentation de pièce et d'autres utilisations. La plupart des fabricants enregistrent des données à des fins de conformité réglementaire, mais la valeur réelle des données est lorsqu'elles sont utilisées pour l'optimisation, l'analyse des tendances et la prédiction dans le monde de la protection contre l'erreur. Que cela signifie-t-il pour la réputation de la marque si chaque client reçoit un certificat de fabrication avec les données de fabrication exactes pour le numéro de série du produit qu'ils ont acheté, confirmant qu'il a été fabriqué selon les spécifications ?
Quelles sont les prochaines étapes ? De nombreux fabricants constatent déjà les avantages de la détection d'erreur en utilisant des logiciels dans leurs processus : réduction des interruptions de production, économie dans les coûts de retouche, de réparation et de rappel, protection de la réputation de la marque et bien plus. Contactez nos experts pour programmer un rendez-vous ou apprenez-en plus sur la détection des erreurs par Atlas Copco.
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