Die 5 besten Techniken zur Fehlervermeidung, um in Ihrer Fertigung auf Anhieb eine hohe Qualität zu erzielen
Der häufigste menschliche Fehler in der Produktion ist die Nichtbeachtung von Arbeitsanweisungen aus verschiedenen Gründen. Das Überspringen von Schritten, die Verwendung falscher Werkzeuge und falscher Teile sind Beispiele dafür, warum die Fehlererkennung und -vermeidung in heutigen Montageprozessen von entscheidender Bedeutung ist. Die steigende Nachfrage der Verbraucher nach hochgradig individualisierten Produkten ist einer der Hauptgründe solcher Fehler. Aufgrund der zunehmenden Komplexität und immer häufigerer Produkt-Neueinführungen hat sich die „Qualität auf Anhieb“ zu einem wichtigen Leistungsindikator (KPI) entwickelt. In der Vergangenheit konnten Hersteller menschliche Fehler durch die Fertigung gleichartiger Produkte im Großserienmaßstab beherrschen. Mit zunehmender Komplexität nahm jedoch die Effektivität der auf schlanker Fertigung und Software-Prozesskontrolle (SPC) basierenden Fertigungsmodelle ab. Sie wurden um zusätzliche Techniken zur Fehlervermeidung ergänzt, wie etwa ausgedruckte Anweisungen und Anleitungen sowie starre Hardware, Sensoren, Stellantriebe und weitere Geräte zur Fehlerverringerung. Intelligente Fabriken konzentrieren sich heute auf die Verwendung moderner Industrie-4.0-Technologien, wie zum Beispiel die softwarebasierte Fehlervermeidung in Anlagen, um auf Anhieb fehlerfreie Qualität zu produzieren. Informieren Sie sich über die fünf wichtigsten Fehlervermeidungsverfahren und darüber, wie Atlas Copco Sie mit seinen Lösungen zur Fehlervermeidung unterstützen kann, um eine Null-Fehler-Montage zu erreichen:
Visuelle Anweisungen führen den Bediener leicht verständlich Schritt für Schritt durch den Montageprozess
Tipp 1: Visuelle Anweisungen, die auf den Fertigkeiten der Bediener und der Produktreife basierenInteraktive Montageanweisungen und Werkerführung sind an jeden Arbeitsschritt gebunden und geben dem Bediener auf Grundlage seines Kenntnisstands kontinuierlich Feedback. So hätten Vorgesetzte die Möglichkeit, dem Bediener, der erst seit einer Woche am Band steht, seinen Produktionsablauf in kleinen Schritten anzuzeigen – und dem „alten Hasen“ mit fünf oder mehr Jahren Berufserfahrung ausschließlich die kritischen Kontrollpunkte. Dasselbe Prinzip gilt für ein neues Produkt oder einen neuen Prozess in der Linie im Vergleich zu einem bestehenden und bekannten Prozess. Das Schlüsselwort hier ist „interaktiv“, damit Bedienereingriffe und die Schritte zur Fehlervermeidung an jedem kritischen Punkt des Montageprozesses sichergestellt werden. Diese Prüfungen verhindern, dass ein Fehler auftritt, oder ermöglichen, dass ein Fehler innerhalb weniger Sekunden nach seinem Auftreten erkannt wird. Mit dieser Methode werden die Ausfallzeiten in der Produktion erheblich reduziert.
Vermeiden, dass Werker das falsche Teil verbauen
Tipp 2: Bauteilverifizierung zur Vermeidung von Nacharbeiten in der FertigungDie automatische Verifizierung von Teilen verwendet Barcode-, RFID- oder Bildverarbeitungssysteme, um Nacharbeiten und Produktrückrufe zu verhindern. Eine ständig steigende Anzahl von Modellvarianten und die steigende Produktkomplexität führen häufig zu menschlichen Fehlern, wie zum Beispiel dem Einbau von falschen, nahezu gleich aussehenden Bauteilen. So sehen etwa mit unterschiedlicher Software bestückte elektronische Steuermodule (ECUs) von außen identisch aus. Fehlervermeidung im Montageprozess durch die automatische Überprüfung der gescannten Teile anhand einer vordefinierten Teilenummer oder die Echtzeit-Überprüfung über die Stückliste können erhebliche Einsparungen in puncto Nacharbeit, Reparaturen und sogar Rückrufkosten bedeuten.
Werkzeug-Sperrungen verhindern, dass Mitarbeiter das falsche Werkzeug verwenden
Tipp 3: Werkzeug-Sperrung zum Schutz gegen Rückruf-VerpflichtungenDas richtige Werkzeug- und Schraubprogramm für eine Produktvariante in einer Station wird dynamisch ausgewählt. Produkte mit Schrauben und Befestigungselementen, die mit dem falschen Werkzeug oder Programm festgezogen werden, sind sehr anfällig für Rückrufe, was den guten Ruf eines Herstellers aufs Spiel setzen kann. Fehlererkennung und -vermeidung in der Produktionslinie durch die automatisierte Werkzeug- und Programmauswahl in Abhängigkeit von dem jeweiligen Produkt in der Station kann den guten Ruf einer Marke schützen helfen und kostspielige Rückrufaktionen vermeiden.
Werker-Identifizierung verhindert, dass unbefugte oder ungeschulte Bediener die Aufgabe ausführen
Tipp 4: Werker-Identifikation und Überprüfung ihrer Zertifizierung für erhöhte VerantwortlichkeitDie Kontrolle des Zugangs eines Bedieners und die Überprüfung seiner Zertifizierungsstufe vor dem Ausführen bestimmter Montageaufgaben sind ein Muss in Bezug auf Verantwortlichkeit und Konformität. Die Einbindung der Bediener in eine zunehmend dynamische Fertigungsumgebung ist eine der größten Herausforderungen für Unternehmen. Die Sicherstellung der Verantwortlichkeit der Bediener ist der erste Schritt zur Fehlervermeidung, indem ihr Engagement gefördert und letztendlich die Ausfallzeiten reduziert werden.
Zentrale Datenerfassung, -speicherung und Prozesssteuerung; einfache Anzeige über eine Webschnittstelle
Tipp 5: Datenerfassung zur Identifizierung von Trends und Optimierung der ProduktionDie Aufzeichnung von Montagedaten ist von entscheidender Bedeutung für Big-Data-Analysen, Konformität, Rückverfolgbarkeit, Teiledokumentation und viele weitere Anwendungen. Die meisten Hersteller zeichnen Daten zwar für Compliance-Zwecke auf, doch ihr wahrer Wert liegt darin, dass sie sich für die Trenderkennung sowie Optimierungs- und Prognosezwecke rund um Fehlervermeidung verwenden lassen. Was könnte es für den Ruf einer Marke bedeuten, wenn jeder Kunde eine „Geburtsurkunde“ erhält, die die genauen Montagedaten des erworbenen Produkts mit der Seriennummer enthält und die ihm zuverlässig bestätigt, dass es exakt nach den Spezifikationen gebaut wurde?
Was sind die nächsten Schritte? Viele Hersteller sehen bereits die Vorteile der Fehlererkennung und -vermeidung durch den Einsatz von Software in ihren Prozessen: reduzierte Produktionsausfallzeiten, Einsparungen bei der Nacharbeit, Reparatur- und Rückrufkosten, Schutz des Rufs der Marke und vieles mehr. Wenden Sie sich an unsere Experten, um einen Termin zu vereinbaren oder mehr über Fehlervermeidung von Atlas Copco zu erfahren.
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