Le 5 migliori tecniche di verifica degli errori per ottenere una qualità al primo tentativo nel vostro impianto di produzione
L'errore umano più comune nella produzione è la mancata osservanza delle istruzioni per vari motivi. Saltare i passaggi, impiegare utensili sbagliati e parti sbagliate sono esempi del motivo per cui la verifica degli errori è fondamentale nei processi di assemblaggio odierni. L'aumento della domanda di prodotti altamente personalizzati da parte dei consumatori è la forza trainante alla base di questo tasso di guasto. A causa della crescente complessità e frequenza di introduzione di nuovi prodotti, la qualità al primo tentativo è diventata un KPI critico. Tradizionalmente, i produttori contenevano errori umani producendo esattamente lo stesso prodotto su una scala di massa. Con l'aumento della complessità, l'efficacia dei modelli di produzione basati su Lean and Software Process Control (SPC) ha iniziato a diminuire. Queste tecniche sono state potenziate da ulteriori tecniche di verifica degli errori, come ad esempio istruzioni su carta stampata e metodi basati su sensori hardware rigidi, attuatori e altri dispositivi di verifica degli errori umani. Oggi le fabbriche intelligenti si stanno concentrando sull'utilizzo delle nuove tecnologie Industry 4.0, come la verifica degli errori a livello di impianto basata su software, per migliorare la qualità al primo tentativo. Scoprite quali sono le cinque principali tecniche di verifica degli errori e in che modo Atlas Copco può supportarvi con le sue soluzioni di verifica degli errori per ottenere una strategia di eliminazione degli errori:
Le istruzioni visive guidano l'operatore passo dopo passo nel processo di assemblaggio
Suggerimento 1: istruzioni visive basate sulle competenze dell'operatore e sulla maturità del prodottoLe istruzioni di assemblaggio e la guida dell'operatore interattive sono associate a ogni fase di lavoro e forniscono un feedback continuo all'operatore, in base al livello di competenza. Ad esempio, i manager avrebbero la possibilità di visualizzare una progressione in fasi più piccole per un operatore con una settimana nella linea, rispetto ai soli punti di controllo critici per un veterano da cinque anni. Lo stesso principio si applica a un nuovo prodotto o processo sulla linea rispetto a un processo esistente e noto. La parola chiave qui è "interattività", garantendo il coinvolgimento dell'operatore e i controlli degli errori a prova di errore in ogni punto critico del processo di assemblaggio. Questi controlli impediscono che si verifichi un errore o individuano l'errore entro pochi secondi dal suo verificarsi. Questo metodo riduce notevolmente i tempi di fermo complessivi della produzione.
Evitare che gli operatori assemblino la parte sbagliata
Suggerimento 2: verifica delle parti per evitare il processo di rilavorazione in produzione Verifica automatica delle parti che utilizza codici a barre, RFID o sistemi di visione per contenere riparazioni e richiami dei prodotti. Un numero crescente di varianti di modello e di complessità del prodotto spesso causa errori umani, come l'installazione di parti lookuguale errate. I moduli di controllo elettronico (ECU), ad esempio, si somigliano all'esterno con un software diverso all'interno. La verifica degli errori del processo di assemblaggio mediante la verifica automatica della parte sottoposta a scansione rispetto a un numero di parte predefinito o la verifica in tempo reale della distinta materiali può determinare un notevole risparmio in termini di rilavorazione, riparazione e persino costi di richiamo.
L'interblocco dell'utensile evita che gli operatori prendano l'utensile sbagliato
Suggerimento 3: interblocco utensile per proteggere da responsabilità relative al richiamo L'utensile e il programma di serraggio corretti per una variante di prodotto in una stazione vengono selezionati dinamicamente. I prodotti con viti e dispositivi di fissaggio serrati con l'utensile o il programma non corretti sono altamente suscettibili ai richiami, mettendo a repentaglio la reputazione del produttore. La verifica degli errori delle linee di produzione mediante l'automazione della selezione degli utensili e dei programmi in base al prodotto presente nella stazione può contribuire a proteggere la reputazione del marchio e proteggere contro le responsabilità di richiamo.
Identificazione dell'operatore per evitare che operatori non autorizzati o non addestrati svolgano l'attività
Suggerimento 4: l'identificazione e il controllo della certificazione dell'operatore per una maggiore responsabilità Il controllo dell'accesso di un operatore, il controllo del livello di certificazione e il controllo del livello di certificazione prima di consentire l'esecuzione di attività di assemblaggio specifiche sono requisiti indispensabili per la responsabilità e la conformità. Il coinvolgimento degli operatori in un ambiente di produzione sempre più dinamico è una delle sfide principali che i produttori devono affrontare. Garantire la responsabilità dell'operatore è il primo passo verso la verifica degli errori, favorendo l'innesto e riducendo in ultima analisi i tempi di fermo.
Raccolta dei dati, archiviazione e controllo dei processi centralizzati; visualizzazione semplice con un'interfaccia Web
Suggerimento 5: la raccolta dei dati per identificare le tendenze e ottimizzare la produzioneLa registrazione dei dati a livello di bullone sono essenziali per l'analisi dei big data, la conformità, la tracciabilità, la documentazione delle parti e altri usi. La maggior parte dei produttori registra i dati per scopi di conformità alle normative, ma il valore reale dei dati è quando vengono utilizzati per scopi di ottimizzazione, analisi delle tendenze e previsione nel mondo della verifica degli errori. Cosa significherebbe per la reputazione del marchio se ogni cliente ricevesse un certificato di nascita con i dati di costruzione esatti per il numero di serie del prodotto acquistato, confermando che è stato costruito secondo le specifiche?
Quali sono i passi successivi? Molti produttori stanno già vedendo i vantaggi della verifica degli errori utilizzando il software nei loro processi: riduzione dei tempi di inattività della produzione, risparmio sui costi di rilavorazione, riparazione e richiamo, protezione della reputazione del marchio e altro ancora. Contattate i nostri esperti per fissare un appuntamento o per saperne di più sulla verifica degli errori di Atlas Copco.
Software della stazione Software Operator Guidance 1 Industria automotive Soluzioni a prova d'errore
