Produttore specializzato di macchine in Germania
In che modo un produttore di macchine è diventato più flessibile e affidabile riducendo al contempo i costi relativi all'energia per l'aria compressa del 10%
Riepilogo
Il cliente
Produttore di utensili per fresatura e foratura di alta qualità
La sfida
L'aria compressa secca e molto pulita deve essere fornita in diversi punti di uno stabilimento di produzione decentralizzato nel modo più economico possibile.
La soluzione e i risultati
Grazie alla distribuzione di 6 compressori GA più piccoli con azionamento a velocità variabile (VSD) in tutto lo stabilimento, l'azienda è riuscita a ridurre il consumo di energia di oltre il 30%.
Il cliente e la sua sfida
Un'azienda che produce utensili per fresatura e foratura in carburo di alta qualità richiede una fornitura affidabile di aria compressa secca e molto pulita in tutto lo stabilimento. Una sala compressori centrale richiederebbe molte tubazioni, una pressione più elevata e quindi costi energetici maggiori.
Ecco perché l'azienda voleva installare compressori in tutti i luoghi in cui è necessaria aria compressa. Per aumentare l'efficienza e garantire una produzione più sostenibile, è stato necessario recuperare il calore di scarto della compressione dell'aria.
Soluzione e risultati
Atlas Copco ha suggerito l'installazione di sei compressori più piccoli ed efficienti in diversi punti di utilizzo.
In totale, ciò significa sei unità con azionamenti a velocità variabile. Le cinque unità GA 18 VSD+ FF più piccole (ciascuna con una potenza di 18 kW) hanno sostituito un compressore a velocità fissa che sprecava molta energia. La più grande è un GA 37L VSD+ FF, che ha sostituito un GA 45 a velocità fissa. Questa unità da sola consente all'azienda di risparmiare 19.500 €/anno.
La dicitura "FF" nel nome del prodotto indica che si tratta di un modello "Full Feature", il che significa che in questi compressori plug-and-play sono già stati integrati un essiccatore a refrigerazione, un filtro dell'aria compressa e uno scarico della condensa. Ciò consente di risparmiare spazio prezioso in fabbrica.
Per una produzione ancora più ecologica e meno costosa, l'azienda utilizza il calore di scarto derivante dal processo di compressione per mantenere caldi in inverno i propri reparti di produzione e l'edificio amministrativo.
Sfruttando il sistema di recupero di energia di Atlas Copco, l'azienda è in grado di ridurre notevolmente i costi per il riscaldamento. Il calore recuperato dal processo di compressione viene utilizzato per riscaldare l'acqua del sistema di riscaldamento centrale. Grazie al recupero dell'energia, le aziende sono in grado di recuperare fino al 80% della potenza all'albero investita.
Nel complesso, queste misure hanno ridotto i costi energetici dell'azienda di un terzo, con un risparmio di 67.321 €/anno (ipotizzando un prezzo dell'energia elettrica di 0,21 €/kWh). Tuttavia, i compressori Atlas Copco non solo garantiscono efficienza, ma anche l'aria compressa secca e molto pulita di cui l'azienda ha bisogno per i suoi diversi processi di produzione.
Inoltre, come ciliegina sulla torta, l'azienda è riuscita a ottenere anche un sussidio governativo che ha coperto gran parte del costo dell'investimento.
|
Da GA 18 FF a GA 18 VSD+ FF |
Da GA 45 FF a GA 37L VSD+ FF |
Risparmio energetico |
32,23% |
31,73% |
Risparmio annuo sui costi |
47.775 €/anno |
19.546 €/anno |
Risparmio totale annuo sui costi |
67.321 €/anno |
|
Per scoprire tutti i modi in cui è possibile risparmiare sui costi dell'aria compressa, scarica subito il nostro eBook!
Esempi reali di come risparmiare
Passaggio da un compressore a velocità fissa a modelli VSD di piccole dimensioni
A volte, il passaggio da un compressore di grandi dimensioni a più unità VSD di piccole dimensioni può produrre risparmi significativi. Questa azienda tedesca mostra come è possibile.
Il VSD di nuova generazione eroga più aria a un costo inferiore del 12%
Quando si tratta di comprimere l'aria, meno può significare di più. Nel caso di questo produttore, la sostituzione di un vecchio compressore da 90 kW con un'unità all'avanguardia da 75 kW ha consentito di produrre più aria, aumentando al contempo l'efficienza del 28%.