Sistema de posicionamento e controle de ferramentas: live mostra na prática vantagens das soluções Atlas Copco

A introdução frequente de novos produtos na linha de montagem levou ao desenvolvimento de ferramentas portáteis mais versáteis, alimentadas por eletricidade e sem fio, e mais fáceis de instalar, personalizar e utilizar.

A crescente complexidade do processo de montagem, no entanto, aumenta a probabilidade de erros humanos e custos associados ao retrabalho.

Nesse cenário, a nossa plataforma consiste em três soluções de posicionamento distintas que garantem o correto funcionamento das ferramentas no lugar adequado, no momento apropriado e com os parâmetros adequados, eliminando a possibilidade de erros ou necessidade de supervisão do operador.

Dessa forma, as empresas podem renunciar à regra de utilizar somente ferramentas com cabo e controle de processo apenas no nível da ferramenta para evitar problemas, evoluindo para uma produção mais eficiente e inteligente.

Aqui na Atlas Copco, antes de criar qualquer produto o primeiro passo é entender a necessidade do mercado. Ao investigar as demandas dos nossos clientes, identificamos três pilares básicos que deveriam orientar o desenvolvimento da tecnologia.  

Em uma live exclusiva, nossos especialistas Gustavo Seity e Lucas Oliveira falaram sobre as principais vantagens dos sistemas de posicionamento no dia a dia da produção:

Os sistemas de posicionamento da Atlas Copco são essenciais para melhorar a qualidade da produção, uma vez que evitam a influência do operador ou fatores externos durante o processo. Eles garantem a execução correta das atividades, fornecendo dados precisos sobre o aperto e a localização da ferramenta de operação, controlando se ela pode ou não operar em determinada posição.

Além disso, esses sistemas permitem uma rastreabilidade mais ampla do processo, contribuindo para um aumento geral da qualidade dentro da linha de produção.

A instalação plug-and-play é descomplicada e rápida. Depois, a interface do sistema amigável e didática facilita também a configuração e atualização dos sistemas mesmo por quem não é um expert – sendo estes níveis de programação bloqueados por níveis para uma melhor segurança.

Para ajudar ainda mais, oferecemos treinamentos para que os usuários possam aprender a programar e operacionalizar os sistemas no dia a dia. 

Tudo isso reduz significativamente o tempo e os custos de instalação e treinamento.

Ao seguir o princípio de fazer certo da primeira vez, esses sistemas contam com indicadores visuais do processo e status em tempo real, informando ao operador se os apertos foram feitos corretamente ou não. Com isso, elimina-se a necessidade de verificação futura, pois o sistema já fornece as informações necessárias na tela instantaneamente.

Isso garante um melhor controle de processo de montagem e aperto, evitando retrabalhos e atrasos na produção. A ergonomia também é um fator que interfere na produtividade do operador, que aumenta cada vez mais enquanto os riscos de delay são minimizados.

A plataforma que controla a geolocalização e posicionamento possui soluções para atender às mais diferentes demandas, conforme a possibilidade de investimento e o nível de controle necessário na estação. Temos três níveis de controle.

• Quando o operador precisa seguir uma sequência específica ao apertar.  

• Quando o operador recebe o feedback de aperto NOK e não consegue identificar a junta exata (sem rastreabilidade), então executa o retrabalho em todas elas.

• Quando é preciso aplicar diferentes PSETS com a mesma ferramenta e soquete.  

• Quando ocorre falhas recorrentes de parafusos/apertos ausentes.  

• Quando é preciso armazenar os resultados vinculados à determinada junta crítica (rastreabilidade).  

• Quando o processo se torna muito complexo e requer muito treinamento do operador.

• Quando você tem muitas variantes de produto que podem confundir os operadores na estação.

• O sistema de posicionamento ILS  2.0 (Industrial Location SpotPoint)  para todos os tipos de ferramenta e precisão de 10 mm.

O sistema de posicionamento ILG (Industrial Location Guidance) para aplicações fixas com braço de reação e com precisão de 5 mm.

• Quando o cliente precisa controlar o sequenciamento de parafuso. 

• Quando existe o risco de seu operador utilizar ferramentas sem fio na área ou estação errada, com o produto errado. 

• Quando você tem operadores quebrando cabos de ferramentas ao se mover pela estação de montagem.

• Para um maior controle do parque de ferramentas da linha e onde elas podem operar.

• Quando os apertos estão em orientações diferentes no espaço com PSETs diferentes

• Quando é necessária mais ergonomia para chamar o programa correto de aperto e de forma inteligente.

O sistema de posicionamento ILT (Industrial Location Tehthering) controla onde todas as ferramentas podem funcionar dentro de sua linha, assim como configurações mais avançadas para o posicionamento e intertravamento de cada ferramenta.

• Quando, além dos problemas recorrentes no nível da estação, existe o risco de movimentar as ferramentas sem fio ao longo da linha.

• Quando o operador trabalha em duas variantes de produto na mesma estação de uma linha móvel. Assim ele não precisa parar a linha para conseguir identificar a posição da ferramenta e realizar o aperto.

• Quando aumenta o nível de controle dentro de uma estação.

• Necessário a ferramenta operar apenas em uma parte específica da peça de trabalho. Exemplo: apenas na roda traseira ou na dianteira, direita ou esquerda. 

• Uso com controle de posicionamento também em linhas em movimento.

• O sistema de posicionamento ILM (Industrial Location for Moving Lines).

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